付煤公司把提升装备水平作为企业顺势快速发展的“新引擎”，实施加、减、乘、除“四则运算”，对井上下生产系统进行全面优化改进，构建安全、集约、高效的生产新模式。

做“加法”，提高系统缓冲能力。由于该公司生产系统设计时间早、服务年限长、运行效率低，特别是在装备升级后，原来井下3000吨的仓储满足不了高效的生产能力，频繁满仓、开开停停，直接限制了装备效能的发挥。他们制定了扩容增量方案，将井下仓储能力由4000吨扩容到10000吨，实现了与工作面生产能力、主井提升能力的相匹配，工作面完全可以开足马力生产。该公司还计划将精煤仓扩容到15000吨，不让原煤落地，既满足环保要求，同时让产销系统运行得更加流畅。

做“减法”，提高系统运转效能。随着采场的转移，东二辅助采区和东四采区逐步收缩，通风、排水、供电占用大量的人力、物力、财力。该公司收缩阵地，优化系统，分步封闭，实现系统“瘦身”。2016年完成了对东二辅助采区及东四采区非在用巷道的封闭，2017年完成了对东十采区通风系统优化及东四采区闲置巷道封闭，缩减风量2910m3/min，封闭巷道6732m，每年仅供风电耗就节约88万元。目前矿井以北翼东十采区生产为主，从井口到头面，打造出了快捷舒适的“半小时工作圈”。

做“乘除法”，提高系统运输能力。原来井下主运强力皮带及转载皮带共8部，一个工作面顺槽皮带最多达5部，一个掘进工作面皮带最多达7部，战线长、环节多、效率低。他们立足环节优化，通过施工溜煤滑槽、区段煤仓以及工作面材运巷互换等手段，减少各类转载皮带12部，大大提高了运输效率。同时，对3部强力皮带驱动部分进行了升级改造，更换了10台315KW永磁电动机驱动，取消了减速机和液力耦合器驱动环节，实现了主运皮带多模式驱动，运行速度由3.15米/秒提高到3.8米/秒，单位时间过煤量增加40%，机电事故率下降60%，电耗降低20%。

据了解，在系统的持续优化中，制约该公司生产效率的瓶颈不断被突破，系统效能不断提升，更加顺畅的生产为矿井取消夜班作业、实现劳动组织优化奠定了基础。

（郜勇 高龙）