“目前，一期成型车间6、9、11、12号三鼓成型机帘布导开工位改造投用后，员工的劳动强度降低了，安全更有保障了，大大提高了生产效率。”成型车间主任巩伟说。

据巩伟介绍，以前一期成型机主机供料架帘布与内衬层导开工位为人工手工上料方式。当更换帘布与内衬层半成品物料时，由两名操作人员停机进行人工手动换料，把非常重的物料推动放到导开工位架上，不仅劳动强度大，而且用时长、效率低。

针对这一问题，成型车间与设备部组建“智囊团”，谋划“金点子”，依据生产现场实际，经过反复分析和实际论证，最终确定了改造方案。将原有胎体工位滑道式改成气缸托举式，只需1人操作气缸就能把工装轻松地推入工位内。

成型机改造只是该公司今年众多设备改造项目的一项。

伴随着新时代的步伐，信息化、自动化、智能化，已经成为轮胎行业发展的主旋律。

工欲善其事，必先利其器。今年以来，八亿橡胶公司坚定不移地走技术设备改造升级之路，本着“统一规划、分步实施”的原则，对设备进行了系统排查、短板分析，制定了“123”装备改造升级计划，分专业、定项目、明节点，持续加快装备升级步伐，全面提高生产效率、保障产品质量、降低劳动强度、优化工作环境。

一系列设备升级改造项目，让企业切切实实感受到了设备升级带来的好处。二期动平衡的投入使用，有效降低了产品因分布不均而导致的质量缺陷，大大提高了产品性能的可靠性；硫化车间全自动修剪机的升级，不仅降低了员工劳动强度，提高了胎毛的修剪质量，还极大地提高了修剪效率，目前每台修剪机修剪轮胎大约500条/班；变电所排风送风系统改造，每月不仅可节约电费10万余元，还提高了安全保障水平。

据了解，该公司今年规划的其它项目正在紧锣密鼓的升级中：密炼车间20工位小药称量系统正在积极改进；轮胎输送线项目正加紧施工；ERP系统正稳步推进。这些装备升级投用后，将进一步为八亿橡胶的高质量发展提供最有力的支撑和保障。