先期投产的1号、2号烧结机设计年生产自熔性烧结矿195.7万吨，利用系数1.15t/(m2 & # 8226；手术率为90.4%。由于种种原因，烧结机利用系数未能超过1.0t/(m2 & # 8226；h)两台烧结机供应当时唯一的1513m3高炉，每月只能生产不到6万吨生铁，而且经常造成高炉停炉。新建的JISCO 2号750m3高炉计划于1989年底投产，届时生铁年产量将达到90万吨。因此，如何提高烧结机的生产能力已成为JISCO急需解决的问题。因此，本文做了以下工作。㈠产出研究。从1989年3月开始，公司各单位齐心协力，在第四季度与冶金部钢铁研究所一起进行了烧结机产量的研究。1.控制合适的混合料水分是混合料造球的必要条件，可以在烧结过程中获得良好的透气性，达到提高生产率的目的。攻关前烧结混合料水分控制在8.2%左右，是否合适还需要验证。

实验室测量了合适的造粒水分。结果表明，烧结矿适宜的造球水分为9.9%，粒度小于1mm的混合料含量随着水分的增加而减少。当混合物水分含量为7.8%时，粒径小于1mm的混合物含量高达36%。当混合料含水量为9/2% ~ 9.6%时，粒径小于1mm的含量仅为8% ~ 10%。虽然当混合料的水分含量超过10%时，小于1mm的颗粒含量可以降低到5% ~ 6%，但烧结过程会比较困难。从1987年至1989年第二季度不同混合料的含水量与产量之间的统计数据也可以看出，在1987年至1989年第一季度，当生石灰用量逐渐增加时，每小时产量逐渐减少。主要原因是混合料的含水量低于合适的水分值，水分值从1987年的8.9%下降到1989年第一季度的8.2%，因此每小时产量也从124t增加到1989年第二季度，混合料的水分含量增加到8.8%，每小时产量增加到118t，虽然水分含量与1987年相似， 每小时的产量减少了5.6t，这表明当生石灰的量增加时，含水量也需要增加。 JISCO烧结混合料水分比其他厂家高2% ~ 3%的原因是由JISCO精矿的特性决定的。2.添加生石灰强化烧结过程。酒钢烧结厂石灰车间1986年投产后，进行了烧结原料添加生石灰的工业试验。结果表明，添加3.14%的生石灰可使烧结机产量提高16.2%。由于当时立窑生产和制粉系统的一系列问题，生石灰在烧结原料中的比例一直很低。1989年10月，重点放在设备改造上。11月份生石灰比例上升，双机生产为2% ~ 4%，单机生产为4% ~ 5%。因此，烧结机的产量直线上升。烧结机产量随着生石灰配比的增加而增加，这也与生石灰活性的增加有直接关系。1989年在稳定生石灰活性的同时，逐步提高比例，用热水消化生石灰。年底，烧结机产量自投产以来首次达到设计水平。3.蒸汽预热混合料酒钢烧结原料水分一般控制在9.5%左右，这样高的水分，特别是在冬季料温低的情况下，对生产是不利的。早在1987年，我们研究酒钢红矿烧结时，就发现酒钢烧结矿过湿水分高达22.2%，远高于国内外其他工厂。为了减少烧结过程中混合物的过湿现象，提高烧结材料温度的唯一方法是增加水分含量。1989年10月底，混合物在混合罐中用蒸汽预热后，在二级混合器中安装了蒸汽预热装置。结果，二次混合机出口温度提高了16.5℃，在烧结机中达到67.1℃，比原来提高了13.47℃。此外，烧结系统的漏风率由原来的66.75%降低到55.42%。h)提高到1.04t/(m2 & # 8226；h)。【下一步】(2)采取其他造粒措施提高料层的透气性，控制合适的混合料水分，加入上面提到的生石灰，都可以提高造粒效果。为进一步改善制粒效果，自熔性烧结矿生产实践中采取了以下措施，以进一步改善料层透气性，达到增产目的。1.减小搅拌机的倾斜角度，延长造粒时间。酒钢烧结厂1号和2号烧结机使用的混合料在进入二次混合前由共用系统输送，从二次混合开始由子系统输送。在日常生产中发现，1号烧结机的每小时产量总是比2号烧结机高6t以上。通过肉眼观察烧结混合料，也可以看出1号机的粒度优于2号机。因此，现场测量了两个混合器的混合物，并校准了两个长度和直径相同的混合器的倾斜角度。

同时还发现，经两台混合机造粒的混合料中小于1mm的含量，在1号机中降低了84.26%，在2号机中降低了30.79%。同样，1号机1 ~ 3 mm粒级含量下降21.8%，2号机仅下降16.05%。两机混合料的平均粒径为4.52mm，1号机为2，2号机为3.71mm，说明2号混合机的造粒效果远不及1号混合机。对两台搅拌器的倾角进行校准后，发现1号搅拌器的编号为1° 40′58″，2号搅拌器的编号为2° 05′39″。因此，当混合机的填充率不变，转速相同时，物料通过1号混合机的时间为199s，而2号混合机的时间仅为160s，后来在大修时，2号混合机的倾斜角度减小，使两台烧结机的产量相等。2.在混料机出口增加挡圈提高填充率，生产中发现混料机填充率低。标定结果显示，1号机的灌装率为10%，2号机的灌装率为5.17%。为了提高混料机的填充率，1993年6 ~ 7月在两台混料机的出料端增加了一个高度为120mm的挡圈，使混料机的填充率提高到1号机13.22%，2号机13.15%。这种在混料机出口处加挡圈的方法，在混料机本身负荷不大的情况下，不仅可以作为一种造粒措施来实现，还可以在出口处增加造粒过程中对颗粒的挤压，从而提高颗粒的强度。3.预湿冷返矿提高造球效果。1986年以前，烧结用冷返矿拉进精矿仓，与湿精矿混合，再与原料混合。1986年4月，精矿和返矿分别混匀后，参与混匀的冷返矿和内部循环的冷返矿均未被水润湿。这种混合料不仅因内循环返矿量波动造成混合料水分波动，而且烧结后烧结矿强度差。返回矿石中有更多的干灰分。近年来，参与配料和内循环的返矿被提前润湿，使返矿作为造球核心的作用得到加强，造球效果得到改善，烧结成品率提高，从而对增产起到一定作用。(三)推广厚料操作技术。酒钢烧结厂厚料操作技术是在1978年冶金部鞍山会议后逐步推行的。之前烧结铺装厚度只有250mm，会后一下子提到料层300mm。1983年，利用2号烧结机大修机会，对烧结机尾摆架进行了改造，增加了台车挡料板。此后，材料层逐渐增加到500mm。由于厚料层操作技术的认真推广，混合料碳含量和烧结矿FeO含量下降，烧结矿不仅强度提高，成品中小颗粒含量也明显下降。

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