在搅拌氰化浸出操作中，技术操作应注意以下问题:1 .严格控制氰化物浓度。在浸出过程中，氰化钠的浓度是影响金溶出率的主要因素之一。氰化钠的合适浓度由实验和生产实践确定。在浸出率不降低的情况下，宜采用较低的氰化物浓度。浸出过程中氰化钠浓度的控制取决于氰化原矿中与金伴生的矿物、浸出液中有害杂质的种类和含量、曝气和搅拌的强度、贫液的返回量等因素。总的来说，全泥氰化控制的氰化钠浓度低于浮选精矿氰化浸出控制的氰化钠浓度。氰化物原料中杂质多的时候杂质含量比杂质少的时候高。渗滤氰化法高于搅拌氰化法；贫液返回量越大，氰化钠的浓度就应该越高。浸出操作中氰化钠浓度的控制应遵循以下原则:在保证溶金效率的前提下，适当降低氰化钠浓度，使各串联浸出槽氰化钠浓度一致，或前浸出槽氰化钠浓度高于后浸出槽氰化钠浓度。各浸出槽控制的氰化钠浓度波动范围越小越好。浸出槽与加入氰化钠的浸出槽总数之比越高越好。氧化钠浓度测量越频繁越好，这将有助于控制操作技术条件。氰化钠通常以大约10%的浓度加入到每个罐中。2.最小化生产波动。浸出前有脱药、洗矿、脱水、阶段浸出等工序，因此必须控制浸出作业的均衡给矿。比如浸出操作前，用浓缩机除药，采用浓缩机分级浸出、逆流洗涤的工艺。要保证浓缩机均匀连续的出矿，出矿浓度在规定范围内。浸出矿浆浓度不仅影响生产的稳定性，还影响药剂消耗、浸出时间、通气条件，甚至浸出技术指标。为了稳定矿石性质，氰化厂要适当配矿，浮选精矿氰化厂要严格控制精矿品位，降低氰化物原矿波动范围。3.掌握生产过程的变化，掌握生产的主动权。与相关工艺保持联系，掌握矿石量、原矿性质、有害杂质含量、磨矿细度变化情况，及时调整操作条件。当矿石质量波动较大时，应增加氰化钠的测定次数，并及时调整技术操作条件。4.为了防止浸出槽“坐死”，浸出槽不要停止运行太久。当处理粒度较粗、比重显著、矿浆浓度较小时，搅拌槽用空气提升，更难长时间停车。5.因检修或事故停止放矿时，放矿应均匀连续，以保证洗矿的正常进行。6.经常检查空气和气体管道，以确保浸出槽的通气率，并使空气体均匀分散在矿浆中。7.保证搅拌罐的搅拌能力，使搅拌罐各部分的浆液浓度和颗粒大小一致(组合式搅拌罐除外)，及时更换磨损的搅拌叶轮。8.定期检查贫液的返回量、石灰浓度和其他化学药品的添加量，以确保它们在规定的范围内。

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