新疆阿希金矿原设计处理能力为750 t/d，采用全泥氰化树脂提金工艺。矿山前期处理的矿石以氧化矿为主，开采为露天开采。根据其矿石性质，原设计采用自磨和两段闭路磨矿工艺。在调试和生产过程中，发现其研磨工艺存在诸多不合理之处。经过多年的生产改造，目前的磨矿工艺能够满足生产需要。阐述了磨矿工艺的变革。

一、原研磨工艺存在的问题及纠正措施

阿希金矿原磨矿流程见图1，改造后流程见图2。

(一)自磨闭路不合理

1.原因分析

(1)调试中自磨返回砂的粒径较小。

(2)分级电机处于低负载运行状态。

(3)自磨机的自返矿不仅影响磨机的生产能力，还会造成磨机内耐火颗粒的堆积，增加磨机的电耗和生产成本。往往造成第一段负荷高，第二段负荷不足，调节困难。

2.整改措施

通过改造，磨矿工艺改为一段开路、两段闭路磨矿，并拆除了自磨机的单螺旋分级机。

3.实施效果

实践表明，实施此项整改后，每年可节电4.75万千瓦时，提高了原矿处理能力，降低了电耗，节约了生产成本。自磨排出的矿石细度确定为36% (-200目)以上，超过设计指标34% (-200目)。

(2)重选跳汰机影响调试和生产

1.原因分析

磨矿后排出的矿石进入跳汰机后，跳汰不能正常工作。原因是矿石冲击筛面，造成冷钢丝网变形或损坏(- 2 mm筛径)，精矿粒度> > 5 mm，经常造成泵堵塞、卡泵，不能正常工作。其次，还造成摇床进矿管堵塞，精矿粒度> 2mm，精矿无法从树脂段锥浸槽排出。粒度较粗导致φ 1.2× 2.4m溢流再磨机的分级细度仅达到75目左右，达不到92% (-200目)的设计要求。进入浸出过程容易导致矿床的增加，不利于浸出。而且3.6m的高效浓缩机即使加大絮凝剂也不能完全沉降，经常处于浑浊状态，达不到工艺设计要求。

2.整改措施及效果

由于氧化矿易浸出，即去除重选系列不会影响回收指标，所以去除了跳汰机和摇床、锥浸和再磨。合格的磨矿细度进入12m高效浓密机，然后进入浸出作业。经过几个月的调试，生产指标完全达到原设计的浸出回收率指标，同时也节省了这部分重选的电能消耗，使流程得以顺利开启。

图1阿希金矿原磨矿工艺流程

图2阿希金矿改造后磨矿工艺流程

(3)φ3.2×3.5磨机负荷低，电耗高。

自磨工艺改造后，φ 3.2×3.5磨机进入初磨阶段的给料量和给料粒度均小于原设计参数。当原3.2× 3.5磨机填充率为40% (45t，钢球配比为φ 100: φ 80: φ 60 = 5 ∶ 3 ∶ 2时，磨机衬板使用寿命短，磨机成本高。其中电耗指标高达62 kWh/t，针对以上问题，经过不断探索，将钢球配比改为φ 80: φ 60 = 6 ∶ 4。由于进料粒度小，只能用φ 90钢球补充，磨机内钢球填充率降低到20t。实践证明，达到了-200目92%的分级细度的设计要求。

目前处理能力由750 t/d提高到1000 t/d时，上述参数可保证磨矿细度指标达标，选矿厂节电416万kWh/a，衬板使用寿命正常。

(4)细度不稳定。

1.原因分析

(1)磨钢球量过少或钢球配比不合理。

(2)磨矿浓度低，磨矿细度粗。

(3)矿石泵经常出现空现象，导致进入旋流器的压力不稳定，分级效果下降。

2.措施和效果

(1)检查两台磨机的日补加量，测量大修后装磨机时从大修磨机卸下的钢球斗数，计算多装或少装量及各球径的量，通过对比矿石量修正不同球径的补加量，以保证磨机的装球率和磨机效率。

(2)φ3.2×3.5磨矿浓度控制在75% ~ 83%，双螺旋溢流浓度控制在22% ~ 26%，细度控制在62% ~ 65% (-200目)，使φ 2.7× 4磨矿浓度控制在60% ~ 70%，旋流器溢流达到92% ( (3)为保证细度，将旋流器内的空管和沉砂池喷嘴对准。

定期检查更换，在泵池中加入一定量的水，降低进入旋流器的进料浓度，有利于细度的提高。为了保证泵不喘气，通过增加750 t/d的处理量和调整泵的定轮降低泵的转速，细度可以达到92% (-200目)以上。

进入旋流器的泵改成了变频泵，可以根据处理的矿石量调节矿浆量，保证旋流器的溢流细度。缺点是高位回水的水管长期有结垢现象，增加矿泉水用量时有短缺现象，对磨矿浓度和细度有一定影响。现在车间检修已经疏通了管道，保证了生产的顺利进行。目前磨矿系列完全满足1000 t/d处理能力和浮选生产细度的要求，为今后生产创造了有利条件。

二。结束语

阿希金矿选矿厂有必要对磨矿工艺进行技术改造。这对矿山生产的发展和生产力的提高具有重要意义。同时对节能降耗、降低生产成本、提高经济效益起到明显的作用。

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