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螺旋分级机主要用于金属选矿生产过程中，根据矿物颗粒沉降速度的不同对矿石粒度进行分级。根据溢流堰的高度，螺旋分级机可分为高堰式、低堰式和淹没式。
螺旋分级机由传动装置、螺旋(左或右)和水箱、提升装置、下支架和进料口组成。
水箱倾斜安装，倾斜角度根据工艺流程中的设备配置确定。传动装置带动螺杆在罐内旋转，磨好的矿浆从侧面进料口进入罐内，从而在罐的下端形成矿浆沉降区，其表面积和体积由水箱的倾斜角度和溢流堰的高度决定。低速螺旋可以起到一定的搅拌作用。矿浆搅拌后，轻细颗粒悬浮其上，形成溢流，从水箱端面的溢流堰溢出，流入下一个选矿工序。重颗粒沉入槽底形成返砂，由螺旋输送至出矿口排出。
影响分级效果的因素主要分为设备、矿石性质、操作条件和安装四个方面。
一、设备因素
1)分级面积大小
至于机械设备的结构因素，罐内分级区的大小是影响分级机处理能力和分级粒度的决定性因素。增加槽的宽度、增加溢流堰的高度或减小倾斜角度可以增加分级面积。
2)溢流堰的高度。
分级机溢流堰的高度影响矿石沉降区的大小。在生产中，我们可以根据磨矿细度的要求，适当调整分级机溢流堰的高度。如果要求磨矿细度更细，可以在分级机两边焊接一定高度的角铁，通过插入木板来调节分级机溢流堰的高度。有时，矿泥的长期堆积可以自然提高溢流堰的高度。
高堰螺旋分级机溢流堰高H为螺旋直径D的1/4-3/8，主要用于溢流粒度为0.83-0.15mm的矿石分级，淹没式螺旋分级机H为D的3/4-1，主要适用于溢流粒度为0.15-0.07mm的矿石分级，溢流细度高时，H取小值，否则取大值。
3)螺杆的转速。
螺杆的转速影响液面的搅拌程度和输送返砂的能力，转速与螺杆的直径有关。
螺杆的转速应满足能沉降的粗颗粒的要求。分级机螺旋轴的转速越快，对矿浆的搅拌作用越强，溢流产物中夹带的粗颗粒越多。为了获得粗溢流和处理沉降速度比主要快的物料，可以适当提高螺杆的转速，但不能过大，否则会破坏分级效果。对于两级研磨或研磨循环中使用的分级机，应尽可能降低螺杆速度。螺旋分级机一般采用低速，特别是大型螺旋分级机。如果要获得粗溢流，直径为2m的螺杆转速不应超过6r/min。一般1m直径的螺杆转速应控制在2 ~ 8r/min。比如螺杆直径为0.3m，为了得到粗溢流，可以提高螺杆转速，但不能超过25r/min。合适的转速应通过实验确定。常用螺旋分级机的螺杆转速选择为1.5-10r/min。
4)分类器叶片的数量
合理确定叶片数量。增加桨叶数量有利于增加面积或展弦比，更容易满足更高的机动要求，从而提高设备的生命力，但同时整个装置趋于复杂。所以除了满足特殊要求和受浆料限制外，尽量少用叶片。一般来说，大多数分级机使用单螺旋叶片。
在相同流速下，随着叶片数的增加，叶片间面积减小，径向速度增大，切向速度减小，这是由叶片的边壁效应引起的。这将有助于颗粒只受向内的气体阻力和离心力的影响，减少颗粒与叶片的碰撞，有助于颗粒的分级。因此，叶片数量的增加有利于提高分级机的分级性能。在实际操作中，由于叶片厚度和机械加工的影响，叶片的数量不宜过多。
5)分类器的间距
它与螺距所需的回砂量、螺杆的直径和速度等有关。一般螺距为螺杆直径的0.5-0.6倍。一艘船采用等螺距，但也可以采用不等螺距。比如溢流端的螺距短，回砂端的螺距长，既能增加回砂量，又能保证溢流端的搅拌顺畅，从而有利于溢流质量和吞吐量的提高。
6)分级机罐体宽度
螺旋分级机槽的宽度与溢流产品的排出速度有很大关系。槽越宽，溢流排出速度越快，粗颗粒随溢流排出的可能性越大。另一方面，槽越宽，矿石沉淀面积越大，容易沉淀。因此，槽的宽度对分级效果影响不大，但与分级机的处理能力密切相关。槽的宽度越大，处理能力越大。反之，处理能力小。因此，分级机槽的宽度应与磨机的处理能力相适应。选购机器时，要注意选粉机的槽宽和磨机的处理能力。选择合适的分级机和研磨机。
分级槽的宽度取决于输送返砂的螺旋直径(即分级器的规格)，比螺旋直径大100-200毫米。
7)分级机的螺杆直径
螺旋的直径表示螺旋分级机的规格，它制约着罐体的宽度，从而影响罐体分级面积的大小、溢流生产能力和输送返砂的能力。因此，分级机的螺杆直径必须经过计算，与球磨机的容量相匹配，同时满足分级粒度要求，选择合适的螺杆直径才能在最佳生产状态下进行分级。
8)导向叶片的倾斜角度
相同条件下，随着导叶倾角的增大，分级精度指标有降低的趋势。实践证明，当导流叶片倾角在85° ~ 90°之间时，分级效率最高。
相同条件下，随着导叶角度的增大，分级精度指标降低，平均粒度增大，产量增加。导叶的最佳倾角在85° ~ 90°之间。
9)叶片的磨损程度
分级机叶片的磨损是正常的生产现象。叶片磨损后，返砂量减少，导致磨矿细度变粗。此外，如果叶片磨损严重，分级机的寿命也会受到影响。因此，要及时检查刀片的磨损情况，及时更换磨损的刀片。
二。矿石性质因素
1)分级给料的细度和含泥量
分级给料中含泥量越多或粒度越细，矿浆粘度越大，矿浆中矿石颗粒沉降速度越小，溢流产品粒度越粗。在这种情况下，为了保证所需的溢流细度，可以适当增加补充水，以降低矿浆浓度。如果进料中的污泥含量较低，或者正在脱泥，应适当增加泥浆浓度。
2)矿石密度
在相同浓度和其他条件下，分级物料密度越小，矿浆粘度越大，溢流产品粒度越粗。反之，分级物流密度越高，矿浆粘度越小，溢流粒度越细。因此，在对高密度矿石进行分级时，应适当提高分级浓度；但对低密度矿石进行分级时，分级浓度应适当降低。
第三，运营因素
1)纸浆浓度
矿浆浓度是分级机运行中最重要的调节因素之一，在生产中通常用来控制分级溢流细度。一般来说，矿浆浓度低，溢流细度细，浓度增大，溢流粒度变粗。这是因为在浓浆中，浆料的粘度高，颗粒的沉降受到很大干扰，沉降速度慢。部分粗矿粒在下沉前被水平流动的矿浆带出溢流堰，使溢流粒度变粗。
然而，当纸浆浓度非常低时，溢流颗粒尺寸可能变得粗糙。这是因为浓度太低。为了保持以固体质量计算的一定生产能力，矿浆体积必须非常大，这导致分级机中的矿浆流量增加，从而较粗的矿石颗粒被冲入溢流中。因此，在实际生产中，对于处理特定矿石的分级机，存在最合适的分级矿浆浓度。在这个合适的浓度下，保持一定的分级粒度，可以获得最大的生产率。在保持一定生产率的同时，可以获得最小的分离粒度。这个浓度叫做临界浓度。实际的生产临界浓度值应通过试验并参考选矿厂类似分级操作的指标来确定。
2)进料量和进料均匀性
当矿浆浓度一定时，如果进入分级机的矿石量增加，矿浆的上升速度和水平速度也会增加，从而使溢流粒度变粗。相反，当矿石量减少时，溢流粒度变小。因此，分级机的给矿量应适当，并保持均匀稳定，这样分级过程才能正常进行，才能获得良好的分级效果。
总负荷相同时，硬矿石的返砂比大于软矿石。当回砂量增加超过规定的回砂比时，可能是给矿量增加，或水量减少造成溢流浓度过低。因此，一定的给矿量就有一定的回砂量，在维持稳定的溢流浓度时，回砂量取决于给矿量。通过分级机返砂量的变化，可以观察和判断磨机原始给料量和浓度等情况的变化。返砂量的变化可以通过观察分级机上部返砂层的高度来判断。
3)添加化学品的影响
浮选厂磨矿循环中加入的和回水带来的化学物质对分级过程乃至磨矿作业都有影响。分散剂和凝结剂会使颗粒的沉降速度大不相同。
4)选粉机模型与球磨机的匹配
因为球磨机和分级机通常是两个企业生产的，所以产量等概念上往往存在差异。球磨机的产量受许多条件的影响，如给料细度、衬里后研磨体的有效直径、球磨机的转速、研磨介质的选择和级配、装量、研磨体的有效长度、给料量等。分级机的输出受许多条件的影响，如分级机的速度、槽的宽度、槽的角度和分级的细度。这两种设备应具有以下关系:
分级机产量=分级机容量-分级后的粗料。
球磨机产量=原料给料量+分级粗料返料量。
分级机处理能力=球磨机产量
因此，在设备选型和设计中必须考虑二者的匹配。
5)分级机主轴的提升高度
分级机主轴的提升高度也是影响返砂量和研磨细度的重要因素。通常，正常生产要求分级机主轴就位。选矿厂部分球磨机设备检修后，由于分级机内的矿石没有清理干净，矿石泥长期沉淀。在下放选粉机主轴时，由于疏忽大意，主轴没有完全下放，导致返砂量比正常情况少。另外，主轴未能放下可能是因为主轴长时间未清洗、未上油，操作时要注意。
四。安装因素
1)分级机上下排出口的位置和尺寸
分级罐底部为半圆形矩形罐，罐底部设有回砂口，底部设有溢流口。靠近槽体中部的侧壁上设有进料口。一般来说，进料口在溢流面以下50毫米。当进料浆液流速较高时，进料口应在溢流面以下100mm，以减少流速对温度流动的影响。
分级机下开口、分级机下开口、分级机上开口、分级机上开口的高度和尺寸在设备安装时现场制作。在很多选矿厂，由于设备安装时没有调整好分级机开口的高度和大小，操作时工人不太注意，无形中也影响了磨矿作业。分级机下开口低，相对于矿石沉积面积大，所以砂的返回量会大，磨矿细度会比较细，分级机下开口大，相对于矿石沉积面积大，水流平缓，所以砂的返回量会大，溢流细度会比较细。该分级机开口低，回砂量相对较大，溢流细度相对较细，开口大，回砂量相对较大，溢流细度相对较细。
2)分级机罐体的倾斜角度
槽的倾角主要由回砂水的必要提升高度决定，以矿石不过分下滑为限。生产中可以改变的主要结构参数是溢流堰的高度，但这一因素一旦在生产前期确定，平时很少改变。
罐体的倾斜角度也影响螺旋叶片对矿浆的搅拌程度，从而影响溢流产品的质量。罐体倾斜角度小，分级机沉降面积大，溢流细度好；反之，槽的倾角增大，沉降面积减小，粗粒物料有更多的机会下滑，溢流粒度变粗。
罐体的倾斜角度根据工艺要求确定，一般在12° ~ 18° 30 '之间。当要求分级粒度较细时，取最小值，否则取最大值。
总之，影响螺旋分级机分级效果的因素很多，而且大多相互制约。因此，在生产实践中，技术人员应多观察、多分析，找出主要影响因素并加以调整，从而有效解决生产中的实际问题。
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