根据液氯生产工艺，分析了过程中存在的主要危险是液氯泄漏引起的人员中毒以及由于尾气中氢含量过高、三氯化氮富集、过量充装等引起的爆炸，提出了相应的对策。
1概述
2004年4月15日19时左右，位于重庆市江北区的重庆天原化工总厂氯冷凝器爆炸后，16日凌晨、16日下午液氯储罐又发生爆炸，致大量氯气泄漏，事故造成9人死亡和失踪、3人受伤、15万人大转移。2005年3月29日，京沪高速公路江苏淮安段发生的液氯泄漏事故，造成28人死亡、350人中毒、万名群众紧急疏散。由此可见，诸如液氯等易挥发扩散的剧毒危险化学品在生产和过程中一旦失控将会造成惨重后果。本文着重对液氯生产过程中的危险和安全控制措施加以研讨，以保证生产装置安全运行。保障人身安全。
2液氯生产工艺过程简介
液氯生产主要包括氯气液化、液氯气化、液氯储存和充装等过程。
工业生产中采用三种不同的工艺条件生产液氯，即：
高压法——氯气压力为0.4/1.6MPa（表压）、液化温度为＋30℃/50℃
中压法——氯气压力为0.2 /0.4MPa（表压）、液化温度为＋0℃/10℃
低压法——氯气压力为0.15 MPa（表压）、液化温度为－30℃
其中，中压法由于系统压力相对较低、设备制造方面的安全要求也相对较低，操作简单，工艺指标易于控制，液化效率较高等特点应用较为广泛。中压法可分为一级液化和二级液化两种流程。中压法二级液化流程如图1所示。
在工厂中低浓度液化尾气能够适当进行处理时，多采用一级液化流程。如果低浓度液化尾气处理困难、希望多生产液氯时，多采用二级液化流程。原料氯气经压缩加压至0. 4MPa（表压）左右后，在第一级液化器内用冷媒（氟里昂或液氨）作冷冻剂，在－20℃下液化。再经过第二级液化器，在－60℃下液化，尾气用NaOH溶液吸收。由于第一级液化尾气中的氢含量已经达到4％～5％，尾气再进入第二级液化器继续液化时，易发生爆炸。因此，第二级液化器应有足够的强度，并且要求将第二级液化器呈60°倾角安装，尾气出口设有防爆膜，一旦发生爆炸时，防爆膜首先破裂，而将尾气导入吸收装置，不至于将第二级液化器炸坏；同时第一级液化器自动接通吸收装置，使第一级的液化尾气直接进入吸收系统，并自动功断第二级液化器的进料，改为通入氮气。发生爆炸后，只要更换防爆膜，第二级液化器又可以正常使用。
图1 中压法二级液化流程
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