项目简介：
由于火电厂输灰系统罗茨风机设计上的缺陷，尽管供货商技术人员多次到现场考察，罗茨风机轴承室频繁漏油的问题仍未得到彻底解决。轴承室漏油容易造成设备沾满油污，影响文明生产。如果没有及时发现漏油，轴承会因缺油而损坏。罗茨鼓风机中的叶片与鼓风机外壳之间的间隙很小。一旦风机叶片与机壳在轴承损坏后产生动静摩擦，风机将面临报废的风险。为了消除这台设备的缺陷，热电厂的技术人员根据以往的设备维修经验和本套设备的结构特点，经过认真分析研究，大胆提出了改造轴承挡油环的技术方案。
该方案的主要技术特征是:
1.改变挡油环的材质，延长原设备易老化变形的缺陷。
在车床上用6mm厚的钢板做一个内径99.5mm，外径145mm的挡油环。从圆的一边到内圈，由粗变细，切成一定的弧形。将翻转的金属挡油环点焊在风扇转轴上，代替原来的橡胶挡油环，防止其滑动。金属材质的挡油环改变了原有橡胶挡油环在油侵环境下易老化变形的弱点，延长了该部件的使用寿命，消除了橡胶挡油环变形后挡油效果不佳导致润滑油泄漏的设备缺陷。
2.适当扩大回油孔的直径，加快风扇转动时轴承下部的排油速度，减少这个地方漏油的机会。
采取以上两项措施后，运行效果十分显著。原来换了新的油档环后三天内，油室就出现了漏油现象。技术改造后，设备连续运行半年无漏油现象，彻底解决了罗茨风机轴承室漏油问题。
推广应用:
第一台罗茨风机轴承室挡油环改造后，经过几个月的试运行，效果显著。其他7台同型号的罗茨风机也采用火力发电厂相同的技术进行了技术改造。通过此次技术改造，消除了因漏油造成风机损坏的安全隐患，改善了设备整天沾满油污的状况，设备的维修周期由原来的一周延长到半年以上，大大减少了维修人员频繁更换油环的工作量。八根风机每年可节约专用润滑油100多升，相当于1万多元的经济效益。
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