江苏淮安楚城水泥有限公司有一条ϕ3.8m×13m圈流水泥粉磨生产线，投入生产后，磨机产量较低，经常出现一仓饱磨、隔仓板易堵塞问题。企业经分析认为，主要原因是隔仓板过料能力不够，企业决定改用KHM隔仓板，提高隔仓板的过料能力，加大循环负荷，从而提高磨机的粉磨能力。改造后取得了较好的效果。

主要系统设备和工艺流程

经过计量和配料后，物料由带式输送机输送到工厂。粉磨后的物料和矿渣微粉一起进入磨尾提升机，然后进入K型分级机进行分选，分选后的粗粉再次粉磨。用于磨机通风的除尘器收集的粉末也进入升降机，然后进入粉末分离器。除尘器收集到的分级机旁路空气中的细粉与分级机细粉一起进入成品提升机，被提升到成品仓。

存在的问题

磨机满负荷运转后，将生产P & middotO42.5水泥，成品细度为45 & mum筛余为6% ~ 8%，80目；m筛余为0.6% ~ 0.8%，水泥3天抗压强度>:25MPa，28天抗压强度>:48MPa。虽然掺入矿粉后的水泥成品中熟料消耗不到70%，水泥强度较好，但产量低于同类型如东万豪水泥粉磨系统，仅为80t/h ~ 82t/h(不含混合矿渣粉)。第一个料仓易于充分研磨。充分研磨时，磨头返料，磨尾不出料。集尘器的风扇电流大大降低，从正常工作电流的170A左右降低到130A左右。正常运行时，选粉机主轴电流只有60A左右，循环负荷约为30%。为增加循环负荷，尾部除尘器风机运行频率由40Hz提高到48Hz，风机电流由170A提高到185A，出力略提高到83 t/h ~ 85 t/h，待磨机正常停止运转后，检查磨机内球料比。发现第一仓的球料比较小，球面仅高出料面5 mm ~ 10 mm。第一仓隔板前0.08mm筛余为44.8%。二仓物料量很少，双层隔板中二仓面篦缝堵塞严重。隔板后0.08毫米筛渣为30.2%，出料篦板处0.08毫米筛渣为7.8%。隔板前后物料筛分相差14.6%，明显是由于隔板的物料通过能力不足。

原因分析

隔板的物料通过能力主要与物料流量和篦板或筛板的通孔面积有关。隔板第一仓面篦孔宽度为10mm，经测量通孔率为10%左右，根据经验基本合适。筛孔实心部分面积大，导致通孔率小。决定改变网孔结构的尺寸，增加其材料通过能力。更换筛板时，我们发现隔板结构不合理，隔板结构也影响筛板的有效通孔率。隔板过料空太小，决定先更换筛板，同时做好更换隔板的准备。

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