近年来，尾矿压滤干排作为一项先进技术，解决了矿山尾矿库的安全和环保问题。目前仍存在粘性尾矿压滤时间长、滤饼水分高等缺陷，严重制约了选矿厂的生产。某选矿厂在处理流沙沟4坑、26坑、21坑砾石时，选矿厂的尾矿浆(称为& ldquo粘稠的尾矿浆；)进入压滤机的浓度低，粘度高，进浆压滤和人工卸料时间长，约为石英岩矿的两倍；当两个以上系列φ；5.0米&次；5.5 m缓冲搅拌罐最大储浆时间过后，缓冲罐会溢出泥浆，污染河道，迫使流水线磨矿浮选生产中断，甚至造成停产。
此外，干尾矿能耗大，滤饼含水量高，尾矿在选矿厂临时储运点后以浆体形式排放，叉车、装载机、汽车无法进入，膏体尾矿无法及时清理铲出，不仅造成压滤机停止工作，还严重影响选矿工艺指标，甚至导致& ldquo一站式& rdquo生产工厂被关闭了。某矿选矿厂磨矿浮选作业因粘性尾矿浆不好处理，膏体尾矿不好清理，停产2.5个月，造成重大损失。所以要让粘稠的尾矿顺利压滤干排是有很多学问的。
生产工艺参数的调整为解决生产实践中粘尾浆处理量和细度与压滤卸载的矛盾，某选矿厂根据不同矿区矿石性质，总结出降低处理量或降低分级机溢流细度、增加溢流量的方法，保证了连续生产。
比如选矿厂一车间处理能力400 t/d，-200目细度占70% ~ 75%。考虑到矿石粘度的影响，5 ~ 6 g/t尖草坪湾6号坑矿石处理量控制在226 ~ 308 t/d，磨矿细度达标，实现了尾矿浆压滤少、卸料时间短、与磨矿浮选工艺衔接的配套生产。对于品位1.2 ~ 1.4 g/t的碎石坑21矿，处理量控制在400 t/d左右，终磨后-200目细度在66%左右，明显粗于要求的标准细度，从而使尾矿浆压滤和尾矿卸料变得干燥正常。
然而，减少矿石处理量是有限度的。减少延长机组溢流堰的补充水量，会增加溢流堰区域的浓度，减少返砂量，增加溢流体积，从而降低溢流细度。因此，调整生产工艺参数，降低粘矿处理量或降低溢流细度，增加分级机溢流量是主要措施。
改变粘矿的性质某选矿厂煤泥尾矿中的煤泥成分比例较大。减少其含量最简单有效的措施就是& ldquo添加& rdquo粗石英岩料，即助滤剂。其助滤剂的作用是降低滤液的表面张力，减少滤液在颗粒间隙中流动的阻力，达到强化过滤过程，改变滤饼的粒度组成，提高透水性的目的。这个选矿厂在处理尖草坪湾的6号坑矿石时，发现前后1000多吨的矿石性质完全不同。虽然矿石中的金品位相近，但前者泥化严重，后者干燥分散。前者分选量小，给卸尾渣时间长，选矿尾渣工艺流程间歇、不均匀、不稳定。与后者匹配后，解决了尾矿粘度的问题
某矿在对流沙沟4号坑矿石进行选别时，由于矿石粘度大，尾矿流程不连续且稳定。考虑到此坑与狮子寺21坑为同一工程承包队，矿石分选、金精矿运输及销售结算方式完全相同，狮子寺21坑与流沙沟4坑按5:3比例混进，尾矿粘度问题明显缓解。流沙沟26号坑矿石分选也出现类似问题。同样，碎石21坑和流沙沟26坑的配比为3:1，粘度也大大提高。也就是说，当矿石粘度影响较大时，应加入一定量的低品位粗粒石英岩甚至废石，可以缓解矿石粘度对尾矿流动的影响。
尾矿浆过滤时，开始时在滤布表面形成致密的滤饼，造成滤布堵塞，过滤困难。在粘稠的尾矿浆中加入絮凝剂，可使小颗粒团聚成较大的絮体，从而在滤布表面形成透气性良好的疏松滤饼，便于过滤。聚丙烯酰胺是一种常用的絮凝剂，石灰也可以将细小的矿物颗粒聚集成较大的聚合物，并加速沉降。
分散剂可以分散粘性尾矿浆中的煤泥，消除煤泥粘附在其他矿物表面的有害影响，还可以降低尾矿的粘度。某矿采用添加水玻璃作为分散剂的方法处理高粘度的尖草湾6号坑矿石，以降低粘度对压滤尾矿干排的影响。硅酸钠中高度水化的HSiO3-和硅酸胶粒直接吸附在微细矿物颗粒表面，使其亲水，从而分散矿泥，以消除矿泥粘附在其他矿物表面的有害作用。此外，硅酸钠能抑制萤石和方解石。总而言之，& ldquo添加& rdquo粗粒石英岩原料，加入絮凝剂或分散剂，可以改变粘性矿石的结构、成分和性质。
创造压滤机条件滤布的选择对压滤机的过滤效率和生产能力至关重要，应根据矿浆性质和过滤试验进行选择。矿山生产实践表明，化纤滤布比棉布滤布表面光滑、吸水率低、滤饼易脱落、过滤能力高。
过滤压力的提高还可以改变粘性尾矿浆的过滤效果，提高滤布的透水性，相对降低尾矿的粘度。某矿在处理流沙沟26个坑的高粘度矿石时，给两台XMZ500/1500型箱式压滤机(过滤面积500m2，过滤室容积7m3，过滤压力0.6MPa，101块增强聚丙烯滤板，电机功率5.5 kW/(mg·m-3))配一台KJZ100-39型给料泵(流量228m3/h，扬程57.8m，功率75kw/(mg·m-3))，一台泵打一台压滤机 将压滤机的压力提高到0.6 MPa以上，大大减少了进料压滤和人工卸料的时间，提高了压滤效率。
过滤前，提高过滤前浓缩脱水粘性尾矿浆的浓度，可以大大降低滤饼的含水率。因为压滤比是压滤后的尾矿浆浓度与压滤前的浓度之比，通常是恒定的，所以从压滤比可以看出，过滤前浓度的增加意味着过滤产物浓度的增加。
根据过滤过程的质量平衡，得出公式:
Q=V(PC)/(1-C/S) (1)
式中:Q为滤饼产量(t)；v为滤液的体积(m3)；c是纸浆浓度(%)；s为滤饼的固体含量(%)；p是滤液密度(t/m3)。
根据公式(1)，增加矿浆浓度必然会增加滤饼的固含量。某选矿厂严格控制磨矿、浮选各环节选矿用水量，要求在保证正常生产的前提下少用水或不补水。尾矿浆量的有效控制明显缓解了两个串联缓冲搅拌罐的满浆停机现象。
提高压滤前尾矿浆的浓度，可以显著缩短压滤时间，提高压滤效率，为提高选矿车间的矿石处理能力创造条件。某矿由于浓度低，给料时间长，能耗高，滤饼粘度大，卸料时间长，劳动强度大，压滤过程中有泄漏，作业环境堆着粘泥& ldquo脏乱差。、清洗费时、滤饼含水率高、现场暂存和运输不便等。通过论证，在压滤前加入了直径为15 m的高效浓缩机。经过三个多月的土建、设备安装和工艺调试，仍然发现浓缩罐内无法形成压缩区和耙子区，于是请了设计院和浓缩机厂的专家来现场& ldquo咨询& rdquo浓缩机的结构包括絮凝剂种类、生产厂家、分子量和添加质量、浓缩机的锥度、浓缩机中心接料筒的直径、耙架上的耙刮刀等。进行了讨论。随后，该矿对不同矿区的坑口矿进行了多次自由沉降、絮凝剂沉降和调整碱度后的絮凝剂沉降试验研究，得出了颇有指导意义的结论。改进措施为:改变脱气罐位置，改变加药方式，减慢耙架转速。
Will & phi1.5 &倍；1.8(m)脱气槽的位置由桥角和内缘移至浓缩槽上缘外侧，落差减少1.5 m，以保证脱气后的尾矿浆缓慢倾斜跟随φ；19管壁入口&φ；池中心2.5米长的接收筒不会因水平给料的高度而冲击破坏浓缩池内形成的压缩区和过渡区。将从池中心接收桶底部进入浓缩池的排浆方式由垂直进料改为在均流板上水平引入，以减少势能浆对浓缩池内浓缩区的冲击。
絮凝剂的添加位置从距离浓缩机150m以上的浮选尾矿池出口移到浓缩机旁的脱气罐&φ；59.在斜管上，根据需要在斜管的上部依次间隔开三个开口。采用三点加药方式，使用ZJY-30型自动程控加药系统，带螺旋输送机和风机。加药周期约60分钟，其中加水25分钟(含螺旋给料机加药时间)，搅拌30分钟，转移5分钟(从搅拌箱到储料箱)。加的水一定要澄清，含泥含砂容易堵塞管道。为此，该浓缩器专门在桥上焊接了一个沉淀箱，其溢流为加药系统供水。在实际生产中，絮凝剂的用量为72 g，时间为20s。配药箱的有效容积为2.87 m3，配制溶液的质量分数为0.002 5%，每班8 h配药576 g，配药液22.96 t，结合生产实践经验，根据实验优化，每吨矿石絮凝剂单耗为2.5 ~ 10 g。
浓缩池中耙架的转速由0.25转/分钟减慢到0.10转/分钟，从根本上消除了分子间力、布朗运动和同电荷颗粒的静电放电对粘稠尾矿浆沉降效果的影响。该矿还借鉴了业内专家的措施，以池中心接收桶液面为中线开一个方孔，让澄清水回流桶内进入加压区，加快了分区进度，取得了显著效果。同时，浓缩溢流口挡板加高250 mm，增加了浓缩池的有效容积44.16 m3，保证了浓缩池内料浆足够的容积和沉降高度。
技改后，浓缩清水层厚度约为500 mm，过滤浓度至少提高10%，进料时间和能耗是技改前的1/3 ~ 1/4，日节能200 kW/(mg·m-3)h，卸料时间约为技改前的1/4，滤饼含水量降低约8%。这为临时储存和运输创造了便利条件，从根本上杜绝了& ldquo脏乱差。从而大大降低了岗位的劳动强度，车间内堆积产品的清理变得省力、省工、省时，操作环境变得舒适、优雅。
结论要提高尾矿浆压滤干排效果，应改变尾矿浆性质，降低尾矿浆粘度，改变压滤工艺条件。
400 t/d选矿厂在滤前选矿预处理技术改造成功后，对以半自磨机为主的两段闭路流程进行了部分技术改造:FG-mdash；20螺旋分级机返砂分离部分采用MQY2136球磨机配ZG-40-360振动给料机处理，并使用ZSG12 & times20振动筛对研磨后的产品进行分级，通过筛上的B400皮带和ZG-40-550振动机送入半自磨机，通过筛下管道送入原矿泵池。这样从根本上抑制了自磨和球磨矿石分布不均衡的弊端，选矿厂日处理能力从设计的400 t达到450 t，以最低品位1.2 g/t作为计算结果，年产金至少增加18 kg。
目前矿石日处理能力正在向500 t及以上的目标迈进。该矿新购置了两台BF-2.8三槽浮选机，用于粗选和扫选ⅰ。技改前的老浮选机用于焊修后的扫尾，使扫尾作业由3段延长至5段。通过多次扫选，尾矿浆品位降至0.3 g/t以下，回收率提高约1个百分点，仅增加年产量2 kg。随着矿石处理能力的增加，金精矿的产量也会增加。用过滤面积为100 m2的压滤机代替过滤面积为40 m2的压滤机，使压滤效果和压滤能力比技改前提高了一倍。该矿投资150万元，进行了尾矿浆压滤干排前浓缩脱水预处理技术改造，创造了每年至少产金20公斤、节能6万kW/(mg·m-3)h的经济效益。由此带来的环境和社会效益是不可估量的。提高粘性尾矿浆压滤干排效果的各种途径，值得类似尾矿压滤干排工艺选矿厂推广和借鉴。
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