加锌沉淀金产生的氰化金泥(或锌金沉淀)成分很复杂，经济价值很高，必须慎重处理。干锌金沉淀成分(见下表):

干燥锌金沉淀成分表

成分

过去，坩埚熔炼法一直用于氰化泥的火法冶金熔炼。在现代，通常使用小型转炉、反射炉或电炉。当沉淀物含硫量较高时，为了降低熔剂消耗，有些工厂只用石墨坩埚炉熔炼，既能生产合金金，又能生产冰铜。

第一，直接熔炼法。

将干沉淀物与适量的溶剂(通常为硼砂和应时，或碳酸钠或萤石)混合，直接放入炉中熔炼，即可产出优质的金锭和金渣(图1)。然而，当沉积物中的银含量高时，可以加入更少或不加入熔剂。

图1锌和金沉淀的直接熔融过程

二、焙烧-熔炼法。

大多数澳大利亚工厂使用的焙烧-熔炼工艺如图2所示。首先，焙烧沉淀物以氧化贱金属、硫和有机物，并通过上述助熔方法熔化产生的焙砂。该工艺可使沉淀中存在的铜全部进入合金金回收，其价值可补偿消耗大量熔剂的成本。

图2锌金沉淀焙烧-熔炼过程

3.酸浸-熔炼法。

在该方法中，首先用硫酸处理沉淀物以溶解锌，然后倾析、洗涤和过滤以除去硫酸锌和其他可溶性盐，并且用熔剂熔化干燥的滤饼。

为了从沉淀物中除去铜，可以加入少量硝酸或二氧化锰，以在用硫酸处理的过程中加速铜的溶解。如果使用盐酸，可以去除沉淀物中的铅，但处理过程中会产生氢气、硫化氢、砷化氢等有害气体，一定要注意通风。

四。酸浸-焙烧-熔炼法。

这种方法在南非被广泛采用。工艺包括硫酸处理除锌、焙烧氧化硫化物和贱金属、焙烧砂和氧化剂熔炼(图3)生产高品位合金金锭。

图3锌金沉淀的酸浸、焙烧和熔炼过程

5.焙烧-酸碱浸出-熔炼法。

某矿氰化金泥含铜10% ~ 15%，先焙烧，然后在85 ~ 90℃下搅拌浸出2 ~ 3h，固液比为1∶7。酸性溶液含有14%的硫酸和3%的硝酸铵。当浸出液呈带有铜铵复盐的深蓝色时，用少量水稀释，然后加入3号絮凝剂，搅拌均匀，然后静置澄清，取出上清液，再加入酸性溶液再次浸出，尽可能除去铜等物质。第二次酸浸后，按固液比1∶7加入15%的氢氧化钠进行碱浸除铅。浸出后的滤饼经干燥后送去冶炼。经过上述处理后，冶炼时间可缩短60%，单位生产成本因原材料消耗减少可降低50%左右，合金金的金品位可由60%提高到80%。

不及物动词其他冶炼方法。

还有一些通过添加铅被熔化成昂贵的铅，或者通过引入氯气被氯化。

七。全湿法。

鉴于金泥中金银总量大多在10%以下，贱金属和杂质往往在90%以上，上述方法均有火法冶炼，冶炼渣含金量高，影响金的回收率。而且氧化熔炼需要很长时间，所以坩埚容易损坏。如果用电炉，耗电量很大。为此，一些矿山多年来一直致力于湿法工艺的试验，探索了一些全湿法工艺。以下是全湿法处理某金矿氰化金泥的工艺，包括:

稀硫酸浸出:采用15%硫酸溶液，固液比为1∶6 ~ 7，加热浸出金泥4小时，然后水洗，杂质去除率达到58.8%。浸出渣中金的富集率为1.7倍，金回收率为99.99%。进入浸液的铜、锌等可以综合回收。

硝酸浸出:将洗涤后的浸出渣用稀硝酸浸出并洗涤。浸出渣中金的富集率为5.82倍，金的回收率为99.99%。浸液中的银是AgNO3，加入氯离子沉淀AgCl，然后还原成金属银，精炼成锭。

分别用硫酸和硝酸浸出的残渣用王水(硝酸∶盐酸1∶3)浸出。在固液比1∶4、温度95℃、浸出时间90min的条件下。浸泡炉渣，加热水冲洗。将还原剂FEN和中和剂Na2CO3加入王水中的金至不起泡，然后置换1h。将产生的金粉洗净，用硝酸煮沸除去杂质，用蒸馏水洗涤多次。熔炼后，金锭中的黄金纯度达到99.6%。

采用上述湿法，金的总回收率达到99.6%，每克金的生产成本为1.2元。

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