粉体工艺处理是指生产中的工艺物料为粉体及其混合物，以物理变化为主的许多单元操作，包括造粒、粉碎、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、干燥、结晶、混合、输送、给料、包装。其装置称为过程处理装置。
粉体工艺处理是指生产中的工艺物料为粉体及其混合物，以物理变化为主的许多单元操作，包括造粒、粉碎、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、干燥、结晶、混合、输送、给料、包装。其装置称为过程处理装置。
粉体造粒技术是粉体颗粒处理最重要的分支。随着环保和生产过程自动化程度的提高，粉体产品的造粒已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。
我国粉体技术和设备的研究始于20世纪80年代中期，最早进行专业化系统研究的是原化工部化工机械研究所粉体工程研究所。经过多年的努力，目前我国粉体造粒技术已经达到一定水平，设备规模基本可以满足粉体造粒的要求。现有的粉末处理技术可分为四类。
1.搅拌方法
搅拌制粒是将一定的液体或粘合剂渗透到固体细粉中，并适当搅拌，使液体和固体细粉紧密接触，产生粘结力，形成微丸。最常用的搅拌方法是通过圆盘、圆锥或圆柱形鼓的转动、滚动和帘式下垂运动。按成型方法可分为滚动球团、混合球团和粉末球团。典型的设备包括造粒转鼓、旋转斜盘造粒机、锥形转鼓造粒机、圆盘造粒机、转鼓造粒机、捏合机、转鼓混合机、粉末混合机(锤式、立轴式、带式)、幕降造粒机等。搅拌法的优点是成型设备结构简单，单位产量大，成型颗粒易溶解，润湿性强，缺点是颗粒均匀性差，成型颗粒强度低。目前该类设备单机处理能力可达500吨/小时，粒径可达600 mm，多适用于矿山、化肥、精细化工、食品等领域。
2.压力成型方法
在该方法中，待粒化的粉末材料被限制在特定的空室中，并通过外力被压实。根据所施加外力的物理体系不同，压力成型法可分为模压法和挤压法。典型的成型设备包括重型压块机、台式压机、混凝土压块机、压砖机、重型压片机等。它的优点是可以制作更大的煤球，制作出来的材料也有相当的机械强度，但缺点是设备适用范围小，有些材料脱模困难。这类设备多用于建筑、制药等领域。
3.挤压法
目前，挤压成型是我国粉体工业中压力成型制粒的主要方法。挤压造粒设备按工作原理和结构可分为真空压力棒造粒机、单(双)螺杆挤压造粒机、模型冲头、柱塞挤出机、辊筒挤出机、对辊齿轮造粒机等。这种设备可广泛应用于石油化工、有机化工、精细化工、医药、食品、饲料、化肥等领域。该方法具有适应性强、产量大、粒度均匀、颗粒强度好、成粒率高等优点。在单螺杆造粒机的基础上成功开发的DLJ系列粉碎造粒机，很好地解决了胶体物料的粉碎问题，可广泛用于分子量聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠等物料的粉碎造粒，拓宽了挤压造粒的应用范围。
用于需要特殊形状颗粒(如环形、三叶草形、多孔形等)的物料造粒。)，一般采用柱塞式挤出机。目前国内对柱塞挤出机的研究已经越来越完善，柱塞直径从50 mm到250 mm，颗粒直径从2 mm到20 mm，可以实现20多种颗粒形状。
4.喷射法
在这种方法中，处于高度分散状态的液体或半液体材料在特定的设备中直接变成固体颗粒。该造粒设备包括喷雾干燥塔、喷雾干燥器、造粒塔、喷动床、流化床干燥器、气力输送干燥器等。这种喷雾和分散喷雾造粒方法的共同特征是:液体进料必须是可泵送和可分散的；制粒过程通常应是连续、自动和大规模的操作；造粒系统必须设计成回收或再循环粉末，以解决材料的磨损和消耗以及粉末夹带现象。产品的粒度通常限制在5毫米以下。这种设备的优点是物料的造粒过程和干燥过程同时进行。该设备可广泛应用于制药、食品、化工、矿山和陶瓷行业。其缺点是颗粒强度低，粒径小。目前这类设备制备的颗粒直径可小至50 ~ 500微米，甚至更小，最大产量可超过30吨/小时(如尿素造粒塔等。).5.热熔成型方法
热成型法是利用制品的低熔点(一般低于300℃)，将熔融材料冷凝结晶成片状、条状、块状、半球形等所需形状。按成型设备的工作原理可分为转鼓压片机和旋转式冷带落模成型装置。转鼓压片是一个冷却结晶过程。托盘中的熔融材料与冷却的旋转滚筒接触，在旋转滚筒的表面上形成薄膜。通过薄膜与筒壁的热交换，薄膜被冷却结晶，结晶后的薄膜被刮刀刮下成为片状产品。滚筒压片机具有设备紧凑、滚筒精度高、冷却效果好、适用范围广等优点。可片状干燥，可广泛用于石油树脂、聚乙烯低聚物等聚合物产品，以及苯酐、马来酸酐、高级脂肪醇等有机化工产品的生产。转鼓压片机在我国粉体行业已经得到广泛应用，技术成熟。
本发明采用薄钢带进行传热和雾化喷雾冷却，传热效果好，冷却效率高，材料固化成型快，材料适用范围广。可生产半球形、条状、块状、片状等各种形状的产品。采用分配器和钢带双调速驱动装置，可根据生产能力和物理参数进行调节，易于实现自动控制；整个生产过程无污染，产品纯度高，无杂质，易于实现连续操作；由于钢带在出料端反向弯曲，固化材料层与钢带的结合面分离，因此出料时粉化少，出料容易，颗粒形状容易保持。
目前国内从事旋转式冷带落模成型装置设计、研究、制造的单位有四五家，大部分来源于原化工部化工机械研究所粉末工程研究所自主研发的内旋转布料系统。该技术和设备已在国内100多台机组上实现产业化应用，并获得多项发明专利。该技术接近国际先进水平。
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