“支架厂家在生产、产品设计等方面推进标准化后，能够实现生产标准化，减少设计沟通和重复设计的成本；产品的物流与交付会更加完善、便捷；在施工过程中，可通过标准化建设减少施工成本。”9月9日，在北极星太阳能光伏网举办的“2025年光伏新时代论坛”上，上海摩昆新能源科技有限公司技术总监刘霄就《技术型支架产品生产与应用的标准化》做了分享。
刘霄指出，在光伏电站主要设备中，组件、逆变器已实现较好标准化应用，但作为投资占比第二高的支架，仍以高度定制化产品为主，存在不够集约统一，设计、生产、交付、安装及后期维修更换等问题。基于此，他从多维度详解了支架标准化的实践方向：
一、技术型支架产品的国家标准
刘霄强调，产品的设计与应用需“标准先行” 。
目前，跟踪支架产品仅有国家标准GB/T29320《光伏电站太阳跟踪系统技术要求》。（2012年发布）去年，摩昆牵头对其进行更新修编，推出GB/T29320-2024版，新增了产品认证实验要求，对跟踪支架的技术性能特点、技术要求和实验方式进行了规范。但整体而言，光伏支架（包括跟踪支架）的国标体系仍不完善，成体系的光伏支架标准还在完善过程中，这是摩昆一直参与并努力去推动完成的事。
二、设计端标准化
针对不同项目地形、风压、雪压差异，支架难以像逆变器一样高度标准化。对于行业痛点，摩昆开发了快速结算软件，秉持参数化设计理念，把复杂参数简化为几个关键因素，将这些因素输入系统后，可自动生成模型并导入主流结构计算软件，进而自动生成支架结构并进行计算。同时搭建标准项目库，若项目条件在库中存在，就能直接调取数据，节省设计和沟通成本。
三、产品端标准化
在产品设计环节，聚焦核心部件的标准化，将驱动、转轴、檩条等核心部件标准化，使其能够适应不同的项目特点和组件类型，避免生产端重复开模、调线，也便于库存管理，大幅缩短交付周期。
除了支架本身生产的标准化问题，如何简化安装，甚至在工厂就按要求达到需求精度，也是同样关键。刘霄介绍，为减少现场安装的工作量和成本，提高精度，摩昆对驱动零部件进行了优化设计，将原本需要在现场拼接的多个驱动零部件简化为预组装零部件，以此减少现场工作量，提升项目精度，促进支架应用形成正向循环。
上海摩昆新能源科技有限公司成立于2010年，总部坐落于上海市奉贤区，2023年全面建成安徽滁州现代化制造基地并投产，厂房面积总计39000m，产能达20GW。是专注于光伏支架研发、生产销售于一体的高新技术企业。自创立以来，摩昆一直秉承“创新引领未来，品质铸就辉煌”的理念，始终走在光伏跟踪支架领域的技术前沿，持续迭代更新，突破技术壁垒，致力于为全球光伏电站建设提供优质、高效的产品技术方案。
2015年取得上海市“高新技术企业”称号，2024年取得专精特新重点“小巨人”企业称号。目前，公司在科技创新研发已取得专利100余项，全球装机容量超过20GW。
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