为提升装置本质安全水平，减少人工灌装和取样环节的频繁作业频次，杜绝取样环节易出现的人身伤害事故，鲁西集团针对液体灌装和取样环节，开展了一系列频繁作业治理活动。

灌装站员工安全取样

记者来到鲁西集团液体装卸部东区灌装站，看到执行装车过程正在有条不紊的进行。了解到，灌装站原来每天取样数量在220车左右，人员在取样时，需要登上槽车罐顶进行倾倒，劳动强度大、操作频次高、物料喷溅灼伤等风险，而且不利于现场异味管控。液体装卸部吕小强告诉记者，“经现场与各职能部门沟通，将原来每车取样，调整为每种产品，每天取样一次，进行封样留存。9月初全部调整完毕，每天取样数量东区灌装站由160个减少到17个，西区灌装站由60个减少到6个，每天共计取样由220个减少到23个，极大减少了频繁作业活动。”

氯甲烷事业部响应鲁西集团自动化提升减人的要求，不断深入交流学习APC先进控制技术。氯甲烷事业部肖军昌介绍“在企业高层领导的关注和仪表自动化安全管理部的大力支持下，事业部APC先进控制系统取得阶段性突破。三氯精馏达到了连续运行180小时基本不用操作人员干预的效果。目前这套系统还在不断完善之中，接下来向精馏系统全流程自动化控制的目标逐步迈进，为企业全面推广APC先进控制技术提供优秀样板。”APC先进控制通常以DCS系统上的常规控制为基础，采用多变量预测控制、智能软测量和工艺计算等策略，来实现复杂工业过程的控制、进而提高企业的综合效益和竞争力。

安全监督管理部梁月钧介绍说，“月初外部学习交流过程中，看到外部企业液体产品装车环节已实现了无人化作业。企业领导要求在内部实施推广应用，从本质安全方面提升产品灌装作业自动化水平，消除人工灌装作业风险及人身伤害事故。氯甲烷事业部APC先进控制技术运行测试效果显著，切实实现无人化生产装置，第四季度将在各单位陆续推广使用。提高自动化水平，推进现场无人化，将作为一项工作要求长期实施并推进。”

鲁西集团通过开展一系列消除频繁作业治理的活动，提升了装置本质化安全水平，实现了新突破，为安全、自动化、无人化智能园区发展提供了有力保障。