日前，宝钢股份收到一份来自海洋石油工程股份有限公司唐山LNG项目接收站一阶段工程项目组的感谢信。宝钢股份采用钢厂预制加工新式U型坡口工艺生产的钢板，在尺寸、精度、加工标准及规范、供货进度保障及应急方案等方面受到高度认可。这意味着钢厂预制加工新式U型坡口工艺在我国实现了首次应用，成功助力了LNG储罐内罐立缝自动焊接技术的实现。

LNG储罐内罐立缝自动焊接技术应用，实现了焊接参数和焊接过程数字化的精准控制。该工艺在唐山LNG项目首次实现了工程示范应用和工程应用。相比传统工艺，在质量、环保、效率、成本方面具有显著优势。据现场实际测算，1座20万立方米的LNG储罐内罐采用立缝自动焊后，工期将缩短30天。

宝钢股份承揽的4台20万方的储罐内罐9Ni钢中，2台储罐采用的是立缝自动焊接技术，需供应2894吨（534张）新型U型坡口钢板。为配合立缝自动焊接技术的实现，宝钢股份9Ni钢产销研团队激流勇进、迎难而上，全力协同江苏大明科技，按照工艺要求，围绕钢板尺寸精度、板型精度、技术标准等潜心钻研，积极攻关。新型U型坡口工艺技术标准及加工规范的形成，充分体现了“工匠精神”。唐山LNG项目组认为，宝钢股份提供的9Ni钢产品加工精度高、易成型、焊接质量好，正是由于冶金技术和机械技术的完美融合，才使自动焊接技术顺利完成，为LNG储罐内罐立缝自动焊接技术的推广应用奠定了基础。

11月16日，海洋石油工程股份有限公司液化天然气工程技术分公司在唐山LNG项目现场召开LNG储罐内罐立缝自动焊接技术工程应用发布会，充分展示了这项具有国内自主知识产权的新技术的应用情况。国家管网、各省属燃气集团、石油化工质量监督总站、宝钢股份等中海油重要客户及有关专家到唐山LNG项目施工现场实地参观了解。

据悉，LNG储罐内罐立缝自动焊接技术是当前我国LNG储罐内罐立缝最先进、最可靠、最环保的焊接技术，引领了LNG储罐焊接技术未来发展方向，具有广阔的市场应用前景。来源：中国宝武