一辆报废的轿车进入拆解产线不用半小时，车身、底盘、发动机、轮胎、油缸等轻而易举地被“大卸八块”，经过净化处理后，各种金属元素、橡胶，甚至剩余的汽油、润滑油、氟里昂等，均被有效回收。日前，由宝钢工程技术集团工程技术事业本部自行研发、设计集成的国内首条报废汽车拆解生产线以工程总承包方式建成并交付业主八一钢铁金业报废汽车拆解公司。

随着汽车工业的发展，废旧汽车的回收和清洁化的拆解利用已经成为我国“资源利用型和环境保护型”发展的重要课题。仅新疆乌鲁木齐市每年的报废车辆就达3万辆以上。而国内目前报废汽车的拆解主要是作坊式人工拆解，数量多、规模小，拆解技术落后，再生利用率低，且对空气、土壤等污染严重。因此，八钢“报废汽车回收及再生资源加工利用项目”一经提出，国家有关部门就将该项目列为国家城市再生资源回收利用体系建设扶持项目，并给予各方面的支持。

在承接八钢报废汽车回收及再生资源加工利用项目后，工程技术事业本部规划物流部的项目团队秉承“两型”和高效率、零污染的原则，借助公司在机械设计和环保技术等方面的优势，借鉴国际先进的报废汽车拆解技术和工艺，自主研发集成，创新设计了国内第一条报废汽车拆解生产线。该产线建成的测试数据显示，各项指标，尤其在环保、作业效能等方面均达到和超过了国家新颁发的《报废汽车拆解技术规范》的要求。同时产线的大部分设备都实现了国产化，形成了水切割、大车拆解等多项自有技术。该项目的建成将成为国家汽车拆解示范性工厂。

根据设计，该报废汽车生产线投产后，每年可回收废钢5万多吨、橡胶3.2万吨、再制造(修复利用)汽车零部件4800套、氟利昂4.8吨、机油16吨，以及塑料、玻璃等200多吨。