氢氧化铝的煅烧是将氢氧化铝在高温下脱去附着水和结晶水，并使其晶型转变，制得符合电解要求的氧化铝的工艺过程。
氢氧化铝煅烧是氧化铝生产过程的最后一步，其能耗约占氧化铝生产过程能耗的10%。它是决定氧化铝产量、质量和能耗的重要环节。
一、氢氧化铝煅烧过程的相变①去除附着的水
工业氢氧化铝含有8%~12%的附水，脱除附水的温度在100℃~110℃之间。
②去除结晶水
在动态条件下，通过从600℃加热到1050℃除去剩余的0.05~0.1个水分子。③晶体转变
在脱水过程中，氢氧化铝伴随着晶体转化，一般转化为α；1200℃时& mdash氧化铝.
二。煅烧过程中氢氧化铝结构和性能的变化①比表面积的变化
煅烧过程中氢氧化铝比表面积随温度的变化如图所示。比表面积在240℃时急剧增加，在400℃左右达到最大值。
氧化铝的比表面积与原料有关。虽然不同方法得到的氧化铝晶型基本相同，但结构和比表面积差异较大。②密度的变化
在煅烧过程中，密度随温度变化，如图所示。随着温度升高到1250℃，密度逐渐从2.5g/cm3上升到4 g/cm3左右。也由于脱水过程的结束，&γ；& mdashAl2O3变得致密，比表面积减小，密度增大。
③烧失率的变化。氢氧化铝的脱水大多在400℃之前完成，脱水主要在100 ~ 300℃之间完成。
④颗粒大小的变化。氧化铝的粒度是一个重要的指标，它取决于原料(氢氧化铝)煅烧过程中的粒度、强度、煅烧温度、升温速率和流体力学条件。
三。氢氧化铝煅烧技术氢氧化铝煅烧工艺经历了传统回转窑工艺、改进工艺和流态化焙烧工艺三个阶段。
现在应用于工业生产的三种类型的流态化焙烧技术和装置，与回转窑相比，虽然都具有技术先进、经济合理的共同点，但各种炉型各具特点，有人将氧化铝焙烧分为三代：第一代为回转窑，第二代为稀相与浓相液态化相结合的流态化焙烧，第三代为稀相流态化的气态悬浮焙烧。与回转窑相比，目前工业生产中使用的三种流态化焙烧技术和设备在技术先进性、经济性和合理性方面有共同之处，但每种炉型又各有特点。有人把氧化铝焙烧分为三代:第一代是回转窑，第二代是稀相与密相结合的流态化焙烧，第三代是稀相流态化的气态悬浮焙烧。
目前，丹麦史密斯气体悬浮焙烧装置在我国氧化铝行业广泛使用。与美国铝业公司的流态化闪速焙烧炉和德国鲁奇循环流态化焙烧炉相比，其特点和流态化焙烧有以下优点。
没有空气体分布板和空气体喷嘴部件，用于预热燃烧的空气体仅由一根管道送入焙烧炉底部，压降低，维护工作量小。
在整个系统中，当温度高于100℃时，物料处于稀相状态，功耗较低。
焙烧后的物料不保温，也不循环回焙烧炉，简化了焙烧炉的设计和物料的控制。
整个装置中的物料存量很小，容易启停，也最大限度的减少了损耗。
所有旋风分离器垂直串联，固体物料自上而下流动，不吹风，减少空气体消耗。
整个系统在略低于大气压的微负压下运行，更换仪表、燃料喷嘴等附件时无需停炉。
