为了提高含锑金矿中锑的浸出率、减少脱锑矿中锑含量对两段焙烧的影响，对锑浮选尾矿进行了碱性硫化钠浸出锑的研 究。 结果表明，在液固比 3 ∶1、氢氧化钠用量 60 g / L、硫化钠浓度 160 g / L、反应温度 72 ℃ 、浸出时间 15 min 条件下，锑浸出率达 95.34%。 在此基础上，对浸锑上料方式、压滤洗涤设备、电积含锑贵液和添加剂进液方式进行了工艺改造，锑浸出率、阴极锑纯度及 产量得到明显提升，获得了较好的经济效益。

通过对原碱性锑浸出电积工艺的分析，结合试验研究结果，认为长时间的给料和矿浆洗涤工艺是导致锑浸出过程中金大量浸出的原因。为解决上述问题对生产的影响，对原生产工艺进行了如下改造:1)对原浸出槽料斗进行了改造，同时减小了料斗的倾斜角度，从而有效提高了给矿效率和给矿时间，日处理矿石能力由70t/t提高到了20t/t。2)原系统一次压滤前的缓冲罐停运。浸提后，浆料留在搅拌槽中。由于立式泵的缺陷，泵下的矿浆不能正常输送，导致大量含锑矿浆滞留在搅拌槽内，使金伴随浸出，而延长浸出时间减少锑浸出。改造后第二次直接从搅拌罐过滤浆料，停止缓冲罐每年节约电费4.36万元。缩短生产流程，降低劳动强度。3)停止矿浆洗涤设备，矿浆直接从搅拌罐过滤，在隔膜滤板框架内反洗，抑制了金在洗涤过程中的损失，使金浸出率降低1个百分点；对隔膜压滤机板框吹炼点进行了改造，脱锑矿锑含量降低了0.2个百分点。水分含量从15%降低到10%，减少了锑的损失。4)改革了净化含锑贵液的进料方式，通过分阶段加液，含锑贵液处理能力由4 m3/h提高到6 m3/h，提高了电解液的循环速度，阴极锑日产量提高1.5t以上5)电积过程中加入PEG和OP⁃10，有效提高了阴极锑槽和粉末锑产量，精确调控了含锑贵液中锑、氢氧化钠和硫化钠的含量，电流效率提高了3%左右。