“我们研发的连铸机数据采集系统打通了采集、存储、查询、可视化及模型综合融入等全链条应用，对连铸浇次、炉次、坯次识别并进行数字化转化，为查看生产数据提供了便利。”河钢材料院高级研究员张瑞忠介绍道。由河钢材料院研发的连铸机数据采集系统，实现了核心技术的自主开发与应用，成功替代进口。

作为连铸智能化和数字化产品，连铸生产现场的数据采集系统可以为炼钢厂提供高准确性和高效率的决策支持和风险管理。“该系统的成功研发，是我们按照河钢集团战略部署，持续加大科技创新力度，打造满足产线需求的高端系统的成果。”张瑞忠说。

河钢材料院坚持以服务企业发展、引领行业创新为目标，以科技创新和技术升级为引领，加强企业主导的产学研深度融合，大力开展技术创新，着力打造全球化技术创新研发平台，突破一些关键技术，为产线研发高端智能数字化系统。

之前产线使用的连铸机数据采集系统长期以来处于国外大厂的垄断控制之下，系统相关套件采购动辄每项数百万元投资，不仅需要较高费用，而且难于适应产线具体环境和个性化需求。由于后续使用过程中不便改进和升级，无法实现基于自主掌控技术条件下的持续改进和迭代优化，严重制约了产线数字化和智能化的现实需求。

“面对产线的痛点难点，我们必须迎难而上，将工艺和计算机人员的技术深层次结合起来，加强交叉学科之间的融合，研发出达到甚至超越国际水平的产品。”张瑞忠表示。

河钢材料院迅速组织专项技术攻关团队展开数字化技术攻关，充分利用长期现场工作的经验和数据处理分析方面的优势，完成了底层数据采集、规范存储、建立全工序流程跟踪、设计等工序，并实现了多模块协作的分布式开发框架设计和验证、实施，为系统的成功开发奠定了基础。

此外，攻关团队考虑到产线的实际需求，通过设备和工艺两个方面的综合发力，不仅解决了数字化和模型化应用方面的技术难题，而且实现了连铸机核心模型化技术应用的突破，最终成功研发连铸机数据采集系统。

该系统的成功研发，助力产线热送率提高26%、补料量每月减少78吨，节省了大量资金投入，仅此一项年创效就达到234万元以上。“下一步，我们将继续加大行业先进工艺和技术研究，切实解决产线及客户端的行业难题，持续提升产线创效水平。”张瑞忠表示。