1.钻孔桩断桩常见事故及处理
        1.1.首批混凝土封底失败
        u 1.1.1.事故原因和预防措施
        ⑴.导管底距离孔底大高或太低
        原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
        预防措施：
        准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
        也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
        ⑵.首批砼数量不够
        原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
        预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
        ⑶.首批混凝土品质太差
        原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
        预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
        ⑷.导管进浆
        导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
        u 1.1.2.处理办法
        首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
        1.2.供料和设备故障使灌注停工
        u 1.2.1.事故原因和预防措施
        原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
        预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
        u 1.2.2.处理方法
        ⑴.如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；
        ⑵.如断桩距离地面较浅，可采用接桩；
        ⑶.如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
        1.3.灌注过程中坍孔
        u 1.3.1.事故原因和预防措施
        原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
        预防措施：详见钻孔桩常见事故的预防及处理2.1坍孔相关内容。
        u 1.3.2.处理办法
        ⑴.如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；
        ⑵.如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
        1.4.导管拨空、掉管
        u 1.4.1.事故原因和预防
        ⑴.导管拨空
        原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
        预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
        ⑵.掉管
        原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
        预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
        u 1.4.2.处理办法
        ⑴．严格计算各方面的数据后，实施二次封底；
        ⑵. 混凝土面距离地面较深时应重新成孔；
        ⑶．混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
        1.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
        u 1.5.1.事故原因
        ⑴.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；
        ⑵.混凝土和易性太差；
        ⑶.导管埋深过大；
        ⑷.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；
        ⑸.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
        u 1.5.2.补救措施：
        ⑴.提起导管，减少导管埋深；
        ⑵.接长导管，提高导管内混凝土柱高；
        ⑶.可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
        1.6.灌注高度不够
        u 1.6.1.事故原因和预防
        原因：测量不准确；桩头预留量太少。
        预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
        u 1.6.2.处理办法
        挖开桩头，重新接桩处理。
        2.预应力施工常见问题及处理措施
        2.1.锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线
        u 2.1.1.现象
        张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。
        u 2.1.2.原因分析
        锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
        u 2.1.3.预防措施
        ⑴.锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直；
        ⑵.锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
        u 2.1.4.治理方法
        另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。
        2.2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。
        u 2.2.1.现象
        预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。
        u 2.2.2.原因分析
        ⑴.通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低；
        ⑵.锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
        u 2.2.3.预防措施
        ⑴.锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力；
        ⑵.浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。
        u 2.2.4.治理方法
        将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。
        2.3.滑丝与断丝
        u 2.3.1.现象
        ⑴.锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值；
        ⑵.张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。
        u 2.3.2.原因分析
        ⑴.锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝；
        ⑵.钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。
        u 2.3.3.防治措施
        ⑴.锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检；
        ⑵.钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位；
        ⑶.滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
        2.4.波纹管线形与设计偏差较大
        u 2.4.1.现象
        最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。
        u 2.4.2.原因分析
        浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。
        u 2.4.3.预防措施
        ⑴.要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密；
        ⑵.浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣；
        ⑶.应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。