引言
我单位承包的采矿工程位于红旗沟-深水潭脆韧性剪切带及其所形成的断裂构造集中带之中东段，是五龙沟地区的一个重要构造发育区，隶属五龙沟地区三大主要成矿构造区带之一，因此，构造极为发育，开拓、采准工程巷道常穿过或沿断裂带构造方向掘进，极易冒顶片帮，对巷道掘进人员安全及后期的使用带来极大的安全隐患。故对巷道揭露的断裂破碎带、节理裂隙发育较大的危岩采用锚杆挂网喷射混凝土方法进行支护，以达到生产期内安全使用的目的。
为使支护工程的设计、施工符合安全适用、经济合理、确保质量的要求，制定本规范。此次编写参考《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB 50086-2015），结合项目部实际情况，对锚杆、钢筋网片、喷射混凝土的施工方法和质量加以控制，更好促进支护施工的规范化、合格化。
本规范适用于项目部井下需要支护的各种断面巷道和硐室工程。
一、锚杆
1. 锚杆类型的选择
1.1.1管缝式锚杆适宜于软弱破碎或塑性流变岩层中且服务年限小于10年的地下工程支护或初期支护，因此，在我国矿山软岩巷道支护中应用较广。它是一种全长锚固，主动加固围岩的新型锚杆，由开缝钢管、挡环、承压板三部分组成。它立体部分是一根纵向开缝的高强度钢管，当安装于比管径稍小的钻孔时，可立即在全长范围内对孔壁施加径向压力和阻止围岩下滑的摩擦力，加上锚杆承压板的承托力，从而使围岩处于三向受力状态，并实现岩层稳固。在爆破振动围岩位移等情况下，后期锚固力明显增大，当围岩发生显著位移时，锚杆并不失去其支护抗力，缺点是钢管直接与岩层接触，耐久性较差，易锈蚀。
2. 外观质量及技术性能
1.2.1管缝式锚杆的外观质量应符合下列规定：
   (1).外径(mm)：φ42（±0.5）;长度(mm)：1800；管壁厚度(mm)：2.5；
   (2).承压板规格(mm)：3*140*140。
1.2.2管缝式锚杆的技术性能应符合下列规定：
   (1).初始锚固力： 25KN/M；
   (2).挡环焊缝拉脱力：80KN；
   (3).锚杆极限抗拉力：110KN；
   (4).杆身材质应使用Q235普通碳素结构钢，冷拔工艺制作。
3. 施工
1.3.1锚杆现场存放不得妨碍行人、车辆通行，且应在干燥无泥浆的地上堆叠，如现场水或泥浆过多，应竖立靠帮堆放，并在锚杆下垫放高出水面的木块或石块。
1.3.2施工顺序从顶板向两帮施工，从一头向另一头依次施工，不得从中间向两头施工。
1.3.3现场应有良好照明，钻孔前应观察现场岩层情况，检撬干净巷道内浮石；大块危岩应进行支柱后作业。
1.3.4钻孔时使用YT28式气腿凿岩机，逆破碎带方向钻进，不得顺向钻进；钻进孔深不得小于锚杆长度。
1.3.5钻孔时两帮自底板上0.8m位置开始沿巷道轮廓线呈扇形均匀分布。
1.3.6锚杆布置形式宜为菱形或矩形，锚杆的网度应控制在0.8m～1.0m之间。
1.3.7 锚杆孔的方向与井巷轮廓线的角度或与层里面、节理面、裂隙面夹角不应小于75°。
1.3.8锚杆杆体放入孔内前，应清除孔内岩粉、石块和积水。
1.3.9当遇塌孔或孔壁变形，锚杆插不到孔底时，应对外露锚杆进行截断处理。对插入深度小于锚杆长度1/2的，在旁边择位补打锚孔重新注入锚杆。
4. 质量与控制
1.4.1锚杆进场应有质量合格检验证书，经检验合格后方可使用。
1.4.2锚杆使用前清除杆体上附着的泥土和油渍；施工全过程中，不得使用杆体明显变形的锚杆。
1.4.3孔径应比锚杆直径小2mm～3mm，即钻孔直径宜为39mm～40mm。
1.4.4锚杆插入孔内的长度，不得小于锚杆长度的97%(外露长度≤54mm)。
1.4.5对外露长度大于54mm的锚杆，不得报量；对只施工素锚杆的地段，网度小于0.8m的，不得报量；对顺破碎带方向注入的锚杆，按不合格锚杆根数的2倍扣量。
二、钢筋网片
1. 定义
2.1.1钢筋焊接网是一种焊接成型的网状钢筋制品，是纵向和横向钢筋分别以一定的间距排列且互成直角，全部交叉点均用强电阻压力熔焊在一起的钢筋网片。
2. 规格、材质、技术性能
2.2.1钢筋网片的规格为1m*2m，网格间距宜为100mm～300mm；
2.2.2钢筋网材质宜使用Q235线材，钢筋直径宜为φ6(±0.5)mm；
2.2.3网线抗拉强度≥550N/mm2(即56.12kg/mm2)，网片抗剪强度≥150N/mm2(即15.31kg/mm2)。
3. 网片的施工
2.3.1现场存放不得妨碍行人、车辆通行，且应在干燥无泥浆的地上堆叠，如现场有水或泥浆过多，应竖立靠帮堆放，并在网片下面垫放高出水面的木块或石块。
2.3.2施工顺序从顶板向两帮施工，从一头向另一头依次施工，不得从中间向两头施工。
2.3.3挂网时，不得打完所有孔后再挂网，应随网片的布置来确定锚杆的位置；遇断面起伏较大的，应对照断面形状对网片进行大致弯折，在凹进去的位置处先打一个锚孔，插上锚杆然后连同弯折的网片一同注至离岩层2～3cm的位置；遇网片与岩层空隙过大，需用石块进行填塞。
2.3.4两张网片的衔接位置重叠宜为10～20cm，一般以10cm为宜。
4. 质量与控制
2.4.1网片进场应有质量合格检验证书，经检验合格后方可使用。
2.4.2使用前应清除网片上粘附的泥土和油渍；对个别脱焊的交叉点应进行绑扎处理后使用，多点脱焊的不得再使用。
2.4.3凹陷处连同锚杆注入时，不得过于用力注入锚杆致使网片多点脱焊。
2.4.4网片衔接应规整有序，重叠区域不宜超过20cm，避免材料过于浪费。
2.4.5紧跟掘进工作面时，应在喷射混凝土终凝3h后再进行放炮作业，避免崩坏网片。
2.4.6对第2.4.3、2.4.4、2.4.5这三条不按要求操作的，按不合格网片张数的3倍扣其锚网量(如1张网片不合格扣3张锚网)。
三、喷射混凝土
1. 一般规定
3.1.1喷射混凝土的设计强度等级不得低于C20，特殊条件下的工程支护，设计强度不得低于C25。
3.1.2喷射混凝土厚度设计应满足巷道工程稳定要求及对不稳定危石冲切效应的抗力要求，最小喷射厚度不得小于50mm。
2. 原材料
3.2.1水泥宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥质量应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB 175的有关规定，标号不低于42.5。
3.2.2骨料应符合下列规定：
  (1).粗骨料应选用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于12mm；当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化碳的石料；
  (2).细骨料应选用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5(即砂的平均粒径为0.39mm以上)；干拌法喷射时，骨料的含水量应保持恒定并不大于6%。
3.2.3拌合水应满足一般生活用水的标准。
3.2.4喷射混凝土速凝剂应符合下列规定：
  (1).掺加正常用量速凝剂的水泥净浆初凝时间不应大于3min，终凝时间不应大于12min；
  (2).宜用无碱或低碱型速凝剂。
3. 喷射混凝土设计
3.3.1混合料配合比设计应符合下列规定：
  (1).胶凝材料总量不宜小于400kg/m3；
  (2).水泥用量不宜小于300kg/m3；
  (3).干拌法混合时水胶比不宜大于0.45；
  (4).胶凝材料与骨料比宜为1:4.0～1:4.5；
  (5).砂率宜为50%～60%。
3.3.1喷射混凝土1d龄期的抗压强度不应低于8N/mm2，28d龄期的抗压强度不应低于20N/mm2。
3.3.2喷射混凝土支护的设计厚度不应小于50mm，含水岩层中的喷射混凝土支护设计厚度不应小于80mm，钢筋网喷射混凝土支护设计厚度不应小于80mm。
3.3.3当喷射混凝土设计厚度大于150mm，宜设置双层钢筋网。
3.3.4钢筋保护层厚度不应小于20mm。
4. 设备
3.4.1干拌法喷射混凝土机的性能应符合下列要求：
  (1).密封性能良好，输料连续均匀；
  (2).生产能力（混合料）应为3m3/h～5m3/h，允许输送的骨料最大粒径为20mm；喷浆管内径为φ51mm。
  (3).输送距离（混合料）水平不应小于50m，垂直不应小于20m；
  (4).震动电机功率为0.37KW，电压380V。
3.4.2干拌法喷射混凝土用空气压缩机的供风量不应小于7m3～9m3/min。
3.4.3输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。
3.4.4干拌法喷射混凝土施工供水设施应满足喷头处的水压力不小于0.15MPa。
5. 混合料搅拌
3.5.1混合料搅拌前，应按混合料配比对各种原材料称重，对重量允许偏差2%～3%。
3.5.2混合料应采用机械搅拌，所采用的材料应拌合均匀，搅拌时间不得少于2min。
6. 喷射作业
3.6.1喷射作业现场应做好下列准备工作：
  (1).拆除作业面障碍物，如泥浆或岩渣堆积物，有钢筋网的应清除污锈；
  (2).埋设控制喷射混凝土厚度的标志（一般以覆盖钢筋网20mm为准则）；
  (3).喷射机司机与喷射手不能直接联系时应配备联络装置；
  (4).作业区应有良好的通风和足够的照明装置；
  (5).喷射作业前应对机械设备、风水管路、输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。
3.6.2受喷面有滴水淋水时，喷射前应按下列方法做好治水工作：
  (1).有明显出水点可埋设导管排水；
  (2).竖井淋帮水可设截水圈排水。
3.6.3喷射作业应符合下列规定：
  (1).喷射作业应分段分片进行，喷射顺序应由上而下；
  (2).喷射作业区的气温不应低于5℃，受喷面温度不得低于2℃；
  (3).对受喷岩面应用压力水预先湿润，对遇水易潮解的岩层可用压风清除岩面的松石、浮渣和尘埃；
  (4).在喷射作业前应先对岩面上出露的空洞、凹穴和较宽的张开裂隙进行喷射混凝土充填；
  (5).喷嘴指向与受喷面应保持90°夹角；
  (6).喷嘴与受喷面的距离不宜大于1.5m；
  (7).素喷混凝土对边墙部位一次喷射厚度：掺速凝剂70～100mm，不掺速凝剂50～70mm；对拱部一次喷射厚度：掺速凝剂50～60mm，不掺速凝剂30～40mm；
  (8).在喷射过程中，应对分层、蜂窝、疏松、空隙或砂囊等缺陷作出铲除和修复处理；
  (9).分层喷射时，后层喷射应在前层混凝土终凝后进行，若终凝1h后进行喷射，则应先用风水清洗喷层表面；
  (10).喷射作业紧跟掘进工作面时，下一循环爆破作业应在混凝土终凝3h后进行。
3.6.4钢筋网喷射混凝土中施工应符合下列规定：
  (1).钢筋网使用前应清除污锈；
  (2).钢筋网应与锚杆联结牢固，喷射时钢筋不得晃动；
  (3).喷射时应适当减小喷头与受喷面的距离；
  (4).喷射混凝土厚度应完全覆盖钢筋，覆盖厚度不得小于20mm。
7. 施工安全和粉尘控制
3.7.1喷射混凝土的施工安全应符合下列要求：
  (1).施工前认真检查和处理作业区危石，施工机具应放置在安全地带；
  (2).施工中应定期检查电源线路和设备的电气部件；
  (3).喷射作业中处理堵管时，应将输料管顺直紧按喷头，疏通管路的工作风压不得超过0.4MPa；
  (4).非操作人员不得进入正在作业的区域，施工中喷头前方不得站人。
3.7.2采用干拌法喷射混凝土施工时宜采取下列综合防尘措施：
  (1).在满足混合料能在管道内顺利输送和喷射的条件下增加骨料含水率；
  (2).在距喷头3m～4m输料管处增加一个水环，用双水环加水；
  (3).在粉尘浓度较高的地段设置除尘水幕；
  (4).加强作业区局部通风、采用增粘剂等外加剂；
  (5).喷射混凝土作业人员应采用个体防尘用具。
8. 质量与控制
3.8.1原材料与混合料的质量控制应符合下列规定：
  (1).对每批进场材料进行质量检查，合格后方可使用；
  (2).对喷射混凝土混合料的配比以及拌合的均匀性，每工作班应检查一次。
3.8.2喷射混凝土的厚度检查应符合下列规定：
  (1).控制喷层厚度应预先埋设控制厚度的标志；
  (2).喷射混凝土的回弹率：拱部应控制在30%以内，边墙应控制住25%以内；
  (3).喷层厚度检查点密度：结构性喷层，全喷地段每5m不得少于1组（1组为3处，两帮及拱顶各一处），半喷地段每5m只需在帮顶各留一处检查点，喷射长度不足5m也需留设检查点；防护性喷层，全喷地段每8m不得少于1组，半喷地段每8m只需在帮顶各留一处检查点，喷射长度不足8m也需留设检查点；
  (4).喷射厚度合格条件：所有检查点中应有60%的喷层厚度不小于设计厚度，最小值也不应小于设计厚度的50%。
本制度由地测技术部制定下发，望各分队仔细查看并严格执行此标准。本规定自下发之日起执行。

中国华冶科工集团有限公司    
                            西北分公司金水湾项目部
                            2017年6月17日