机床伤害事故的原因常常是不安全的操作方法或不正确的加工程序,亦即缺乏基本的训练和管理。如果设备经常保持最佳使用状态,并正确地加以操作,那么,由机床引起的伤害将是很少的。同时,较好地使用防护装置也会避免伤害事故的发生。

     据不完全统计,机床伤害事故占机械伤害事故的三分之一强,而且机床伤害事故的性质相对要较重些。据某市75个单位调查统计,共有冲床1135台、木工平刨39台,10年时间共发生冲断手指和刨手事故798人次。

1 机床伤害原因分析

普通车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床等主要机床伤害原因归纳如下:

(1)无安全操作规程;
(2)无证操作;
(3)无防护及保险装置或防护、保险装置有缺陷;
(4)操作者防护用品穿戴不符合规定,如:未戴防护眼镜、戴手套操作、女工留长辫和披肩长发、未穿紧身工作服、系围巾、戴领带及饰物操作;
(5)启动不是自己分管的机床;
(6)停机保养或检修,未采取切断电源并挂标志的措施;
(7)采用缩减程序和使用投机取巧的操作方法;
(8)机床在设计、结构和制造工艺上有缺陷,机床部件、机床附件和安全防护装置的功能退化等均可能导致伤害事故的发生;
(9)机床防护及保险装置未定期检修而失灵,造成伤害;
(10)使机床自动倒转;
(11)机床运转时,紧固工件或刀具、测量工件、触摸刀具的刃口或给机床加油;
(12)机床运转时,用手代替钩子清除切屑或试图用手拉断长的螺旋形切屑;
(13)操作者习惯在运转的机床上面递送工夹具;
(14)操作者随意离开运转着的机床;
(15)注意力不集中或思想过于紧张而发生误操作、误动作;
(16)未使用合适的手工具;
(17)工件、刀具未夹紧而飞出伤人;
(18)将工件放在旋转的工作台上或其附近;
(19)切屑在工作台上堆积;
(20)金属切屑飞溅;
(21)砂轮选择不当、安装不当、磨削量选择不当引起砂轮破碎;
(22)刀具旋转时,调整冷却液;
(23)操作方法不当、用力过猛、使用工具规格不合适或工具磨损,操作者与机床相撞;
(24)电器设备绝缘不良;
(25)环境的不安全因素,如照明不足、灯光刺眼、噪声干扰、零件堆放不当及工夹量具摆放不当、无通风、地面有油污、场地狭窄、布局不合理等。