目前，许多企业在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着简单的手工作业方法，即用手直接在模腔内装取零件，而且，大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生伤手等事故。所以，在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度，是防止事故发生的一项重要任务。

　　1.冲压作业伤害分析

　　冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境5个方面的因素。

　　（1）人是实现安全生产的中心环节
　　冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗大。工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。

　　（2）冲压设备对安全生产的影响
　　冲压设备对安全生产影响很大。如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

　　（3）冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响
　　模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留的时间太长，势必造成事故。因此，科学安全地进行模具设计十分重要。

　　（4）工艺文件对安全生产的影响
　　工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。
　　但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。加之现有的冲压安全规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特殊性。《规程》上往往只笼统地写上“一般要用安全工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以至在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使安全管理流于形式，操作者忽视使用安全装置和工具而冒险作业，造成事故。

　　（5）环境对操作者的影响
　　冲压环境对操作者的影响也十分重要。如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。

　　2.冲压事故的预防措施

　　针对上述原因分析，防止冲压事故的预防措施有多种。首先必须加强安全管理措施，其次是采取安全技术措施，二者缺一不可。

　　（1）冲压作业的安全管理措施
　　冲压作业的安全管理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的管理办法。冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备（包括安全装置）管理、生产计划管理和安全技术教育管理等，如果工艺纪律不严明，模具管理不善，设备事故隐患多，组织生产不合理，安全操作水平低，纪律松懈，伤害事故就会不断发生。
　　积极推行安全性评价活动。推行安全性评价活动，建立健全安全生产规章制度，特别是抓好“安全生产责任制”的落实，使每个职工明确自己的安全职责，严格执行冲压安全操作规程，加强安全管理工作，杜绝责任事故的发生。
　　做好职工的安全教育是减少冲压事故的一条极为有效的途径。企业经常对职工进行安全思想和安全技术知识教育，使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立安全第一的思想，熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的安全操作技术，就可避免和减少事故的发生。

　　（2）车间管理人员在每日的生产巡查中，只要发现有员工违规操作，初犯停机教育，第二次全厂通行处罚，严重者即予除名。每周要有三次以上晨会，对冲制车间全体操作人员进行安全教育，除了教育员工切实执行安全操作方法外，还要强调不能为了产量，忽视安全，要不厌其烦地给员工搞好教育。