本次调研中，调研组走访氮肥企业近30家，涉及尿素年产能4000多万吨，占全国总产能的52.4%。记者在调研中了解到，面对困境，氮肥企业痛定思痛，力图破局。不少代表性企业根据自身情况各展所能，取得了令人赞叹的成绩。
路径一： 向落后产能开刀
产能过剩、产品同质化掣肘氮肥行业健康发展，淘汰落后产能，是企业要走出困境时不得不面对的现实问题。
从小氮肥起家的昊源化工目前已形成年产150万吨总氨、150万吨尿素、60万吨甲醇的庞大产能，成为由小氮肥向大氮肥发展的旗帜和标杆。面对肥料供给侧改革的大潮，昊源化工确立了“优肥扩化”双措并举的战略。这其中，兴建阜阳煤基产业园和老厂区搬迁是昊源化工加快供给侧改革的引擎。“搬迁过去后，我们将全部采用最先进的技术，竞争实力至少要超过普通企业10～20年。”谈及昊源化工的供给侧改革，公司董事长凡殿才如此表示。
鲁西化工在2010年实现了第三化肥厂全面转型，到2016年，一厂、二厂、四厂全面停产。该公司总经理焦延滨在介绍鲁西化工近年来新旧动能转换的经验时表示，经过大力调整产品结构，公司化肥产品销售收入占比由最初的95%降到现在的20%以下。通过新旧动能转换，企业走出了一条“一体化、集约化、园区化、智能化”的创新发展之路，更是在淘汰落后中走出了一条康庄大道。
沧州大化关闭了沃原分公司年产55万吨尿素装置，这是公司应对以天然气为原料的尿素装置成本高、竞争力低下的具体举措。华昌化工通过原料结构调整、技术改造降低综合能耗，建设烟煤水煤浆气化装置，同时淘汰以无烟煤为原料的固定床气化炉。北方华锦在建的内蒙古年产80万吨尿素装置已停建，辽河化肥年产50万吨尿素装置已停产。瑞星集团欲利用HT-L大型干煤粉加压气化技术，建设航天炉超大型粉煤气化示范项目，淘汰固定床造气工艺，加快原料结构调整。晋煤中能计划新上一套年产60万吨的航天炉，淘汰落后的固定床装置。
此外，被称为氮肥行业一面“旗帜”的灵谷化工已淘汰所有固定床气化装置;湖北三宁近年来共关停4个产能过剩项目，还淘汰了碳铵、普钙等产品和年产能12万吨的合成氨、30万吨的硫铁矿制酸等落后低效装置。
路径二： 向节能降耗要效益
除了淘汰落后产能，节能降耗也是企业采取的措施之一。
为应对当前严峻的市场环境和迫切的安全环保形势，湖北宜化正在推进煤气化节能技术升级改造项目，采用新型煤气化技术对传统工艺升级换代。该项目计划投资28亿元，实施传统合成氨工艺改造和氨醇精细化产业链建设，采用世界领先的多喷嘴对置式水煤浆加压气化技术、等温变换技术、德国林德脱硫脱碳技术、瑞士卡萨利公司低压合成技术等。建成后的装置工艺先进、能耗低、自动化程度高、安全环保性能优越，可使合成氨吨煤耗从目前的1.63吨下降到1.4吨，吨电耗从1650千瓦时下降到400千瓦时，吨成本可降低逾500元，年增加利税近3亿元，具有良好的市场前景和优异的竞争能力。
在2013年和2015年，心连心先后建成投运了两条采用先进水煤浆工艺的氮肥生产装置，使公司先进煤气化产能占比达到50%，产品竞争力进一步增强。在产品规模不断扩大的同时，企业能耗却逐年降低，实现节能减排和社会效益的双丰收。2013～2016年，心连心累计节能11.28万吨标准煤，合计减少排放二氧化碳28.2万吨、氮氧化物4320吨、二氧化硫8460吨、烟尘5144吨。2011～2016年，心连心连续6年被评为“合成氨行业能效领跑者标杆企业”，既完成了国家既定的各种总量、含量指标，又为公司增收数亿元。
此外，心连心率先在河南省建立能源管理体系、节能减排激励制度，并拿出百万元以上专项奖励资金;始终将推进技术进步作为实现清洁生产的重要途径，先后实施了国家发改委“年产45万吨合成氨装置清洁生产工程技术项目”“合成氨生产线节能技术项目”，工信部“能源管理中心建设示范项目”，省科技厅“合成氨生产系统节能减排关键技术研究”等一系列重大科技项目，均是节能降耗、减排增效的典型。
华鲁恒升有一个管理理念：制造业价值创造的每一个链条必须力求做到行业最优。为此，华鲁恒升经常派企业负责人到业内优秀企业取经，对照行业先进水平建立详细的对标标杆，认真查找短板和瓶颈，瞄准行业前三名制定赶超目标、计划和措施，集聚各种资源对标进步、持续升级，不断增强竞争优势。2016年，通过优化工艺和设备运行条件，该公司实施技术改造和精益化生产管理，全年降本增效4亿元。华鲁恒升尿素生产成本比行业平均水平低10%以上，2016年尿素市场价格降到1200元(吨价，下同)以下，在许多企业大幅亏损、被迫停产的情况下，华鲁恒升依然能保持可观的利润。
华鲁恒升创造的循环经济柔性多联产模式也给调研组留下了深刻印象。依托洁净煤气化平台，华鲁恒升开发出同时生产合成氨、甲醇及一氧化碳的复合工艺，实现了尿素、醋酸和聚氨酯配套产品的自主调节，形成“一头多线”循环经济柔性多联产。公司可根据市场变化进行产品间、系统间、园区间的联产联动，原料综合利用率高，协同效应强，综合效益显著。这几年，公司还吸收和采用先进节能技术和工艺，不断完善原材料利用、“三废”利用和热能利用，对废料吃干榨净，每年都超额完成省政府下达的节能目标。“十二五”期间，公司万元产值综合能耗下降了20%，完成节能量57.2万吨标煤，连续4年成为全国化工行业能效标杆企业。
路径三： 发挥优势拓产业链
为了脱困，国内氮肥企业还将目光瞄准了拓展产业链。
1969年从年产3000吨合成氨的小氮肥企业起家，2009年在香港上市，目前心连心已成为国内最大单体尿素企业，形成新乡、新疆、九江三大生产基地协同发展的态势。在产品结构调整方面，心连心发挥气化技术、生产管理和综合成本优势，拓展产业链，增加甲醇产能，新上糠醇、三聚氰胺、二甲醚等项目，提升液氨充装能力，形成了化肥、化工齐发展的新格局。心连心还成立了中国氮肥工业(心连心)技术研究中心，这是目前国内唯一一家主要研究新型高效肥料和氮肥先进技术的综合性科研机构，正在为加速提升高端产能的比重、加快低效产能的退出提供支撑。
作为国内气头尿素典型生产企业，年产50万吨甲醇、30万吨合成氨、52万吨尿素、6万吨三聚氰胺、10万吨复合肥、15万立方米三聚氰胺泡绵的中原大化，转型最成功的一步是发展尿素下游产品——三聚氰胺，并由此形成了尿素—三聚氰胺—三聚氰胺泡绵的特色产业链。公司生产的三聚氰胺由于品质佳，40%用于出口，目前仅三聚氰胺板块日盈利就10万元左右。
在认识到气头尿素产品是做车用尿素的最佳原料后，中原大化迅速将车用尿素作为企业结构调整的主攻方向。记者在调研中了解到，中原大化车用尿素的销量增长迅速，企业正准备上马一套年产15万吨的新装置。同样在强化车用尿素比重的还有灵谷化工和心连心，灵谷化工2016年生产车用尿素超过10万吨，心连心2016年将3万吨车用尿素出口到美洲。
华昌化工是行业内立足化肥、走出化肥的引领性企业，产品结构都是以合成气、氢气为核心，目前形成了肥料产业链(尿素、氯化铵、复合肥、专用肥等)、基础化工产业链(合成氨、纯碱、硝酸、甲醇等)、化工新材料产业链(硼氢化钠、硼酸三甲酯、正丁醇、辛醇、新戊二醇、异丁醛、聚酯树脂、粉末涂料、热塑性弹性体等)三足鼎立的格局。同时，华昌化工将走出去作为供给侧改革的重要内容和方向。为了扩大国际市场份额，输出中国肥料发展经验，华昌化工在马来西亚成立了合资公司，致力于推广以氯化铵、硫酸铵副产氮肥为主要氮源的配方肥料。
路径四：联合协作增值产品
为了破解产品同质化问题，华昌化工实施了大力发展新型肥料的战略转型，公司与科研单位合作，先后成立了江苏省企业院士工作站、江苏省企业研究生工作站、新型肥料工程技术中心，并联合研发了稳定性缓释肥、硝基系列肥、新型脲铵氮肥等新型肥料。2016年，新型肥料产品占华昌化工化肥营业收入的50%以上。公司在淮安建设了年产100万吨新型生态肥料项目，并组建农化服务中心和植物营养研究中心。
昊源化工积极加入化肥增值产业技术创新联盟，为传统尿素改性增效寻求技术支持，公司锌腐酸尿素、聚肽螯合钾含锌尿素、聚肽螯合钾富锌硼尿素先后投产。除了围绕尿素进行增值增效，昊源化工还通过联合协作寻求产品差异化。2016年，昊源化工与金正大合作进行尿素塔改造高氮复合肥项目，开创了产业联合协作的全新篇章。
早在10余年前就开始谋划尿素差异化产品研发的心连心，突出高效高值，在优化基地布局上做出尝试。2008年，心连心开发出聚能网尿素，2010年以来连续开发并向市场推出控释肥、腐植酸肥、中微量元素肥等多系列产品。
据了解，针对传统尿素的改性增效，当前行业内涌现了缓控释尿素、稳定性尿素、控失尿素、增值尿素等产品。针对硝酸铵的改性增效产品有硝酸铵钙、农业改性硝酸铵、尿素硝酸铵溶液等;针对氯化铵、硫酸铵、碳酸氢铵的改性增效产品有挤压颗粒氮肥、脲铵氮肥、中低浓度复混肥等。经过10多年的发展，氮肥企业的复合肥产能逐渐扩大，已经形成一批具有资源优势、规模优势、技术优势和品牌影响力的企业。
据中国氮肥工业协会不完全统计，2016年，22家骨干氮肥企业复合肥年产能达2537万吨，生产复合肥1291万吨。复合肥年产量超过50万吨的企业有鲁西化工、红四方、云天化 、湖北三宁 、心连心、华昌化工、河南昊利达、中海化学、山西天脊、联盟化工、四川金象等。
值得一提的是，为了提升以尿素为代表的化学肥料产品附加值、提高肥料利用率、实现节能减排和保护环境，2012年中国氮肥工业协会联合中国农业科学院农业资源与农业区划研究所和国内大型氮肥、磷肥、复合肥及增效剂生产企业发起成立了化肥增值产业技术创新联盟，致力于化学肥料增值产业技术共享。当前，锌腐酸尿素、海藻酸尿素等增值尿素年产能已突破1000万吨，2016年，国内已有水富云天化、湖北宜化、天泽化工、山西兰花、晋煤中能、盐湖股份、四川美丰等22家企业生产增值尿素，引领了氮肥企业转型升级的潮流。
自2012年开始，氮肥行业已连续5年在困难中前行。尽管从去年四季度开始，市场价格出现回升，但行业运行困难的整体状况并未得到根本改变。中国氮肥工业协会数据显示，2017年1~9月，行业亏损面依然高达41.8%。氮肥企业的日子如履薄冰。
但记者在调研中发现，也有一些氮肥企业的日子过得还不错。灵谷化工就是其中之一。2016年，在氮肥全行业亏损的情况下，灵谷化工尿素产品全年开工率90%以上。其生产的大颗粒尿素出口到美洲、东南亚、非洲、大洋洲等地，总量达到92万吨，占中国尿素出口总量的10.44%。
为什么灵谷化工等氮肥企业，能在同样产能过剩、成本上升、环保压力加大的环境下，取得发展先机呢?答案只有两个字：创新。
记者了解到，灵谷化工50多年来牢牢定位在合成氨与尿素这个专业领域，着力做精做细做深。在技术创新方面，该公司快人一步、高人一筹，领先行业10年左右时间研发应用先进的大型煤气化技术，把技术改造做到极致。
目前，灵谷化工年产100万吨合成氨、170万吨尿素装置全部采用由华东理工大学和灵谷化工联合研发的多喷嘴对置式气化装置，该技术曾荣获2016年度国家科学技术进步二等奖。除了煤气化技术，灵谷化工使用的大型空分、低温甲醇洗、低压氨合成、动力透平驱动等先进工艺技术，都具有行业领先水平。
技术升级最直接的收益，就是生产效率提升。当前，灵谷化工吨氨煤耗1350千克，一期项目1380千克，二期项目1300千克;吨尿素氨耗570千克，一期项目571千克，二期项目565千克;吨核算尿素电耗175千瓦时;吨核算尿素蒸汽耗2960千克，一期项目3700千克，二期2200千克;尿素质量优等品率≥90%，不合格率为零。
而依靠明显的技术优势，灵谷化工的煤炭资源转化效率达到99%，比国外同行还高出了近5个百分点，生产1吨氮肥的成本比美国同行还要低。
正是依靠技术创新，灵谷化工实现了困境中的自救。这样的氮肥企业还有不少，比如，华鲁恒升创造的循环经济柔性多联产模式，使企业尿素产品成本比行业平均水平低10%以上。2016年，在许多尿素企业大幅亏损、被迫停产的情况下，华鲁恒升依然能保持可观的利润，正是创新为企业赢得了生机。
从灵谷化工、华鲁恒升等先进企业的经验，我们得出一个结论：氮肥业要走出低谷，唯有创新。
