近年来，滨湖煤矿牢牢把握抓煤质就是降成本提效益的理念，不断在智能煤矸分离上做文章，在减矸增量上下功夫，在洗煤创效上求突破，全力打造“滨湖煤”品牌，创出了年销精煤60余万吨的历史最好成绩，走出了精煤创效的高质量发展之路。

井下实现智能选矸

去年9月份，滨湖煤矿率先建成薄煤层井下主运TDS智能选矸系统，已累计生产运行6个多月，该系统运行的怎么样？带来了哪些变化？创出了什么效益？带着这些疑问，笔者深入井下现场一探究竟。

来到井下TDS智能选矸设备硐室，呈现在笔者眼前的是200余米长的智能化设备，正在轰鸣的运转，整个硐室里只有1名职工在操控台上监控着设备的运行情况。“这套设备不需要人工干预，它针对不同的煤质特征，建立与之相适应的分析模型，通过X射线识别与高压风吹打，实现50mm以上煤与矸石的数字化识别和自动化分离。”随行的该矿机电科副总工程师靳远志向笔者介绍。

据了解，该套设备安装在井下主运输系统中，由给料、布料、识别、执行等主要系统和供风、除尘、配电、控制等辅助系统组成，对块精煤和矸石的分选不用水、不用介质、不产生煤泥，分选精度接近浅槽，高于动筛、跳汰等分选设备，与传统手选比较，具有投资省、运行成本低、建设周期短、设备台数少等特点，替代了地面原煤手选系统，每天减少7台设备运行，减少地面矸石拣选工7人/天。

“TDS智能选矸系统的率先应用，使井下的原煤含矸量降低9%左右，分选出的块精煤经破碎后重新汇入原煤煤流，月创效达100余万元。”该矿副矿长滕勇说，待该矿的井下矸石充填系统建成后，将分选出的矸石经破碎后进行井下采空区远程泵送充填，全面做到矸石不上井，降低了矸石提升费用，实现了绿色开采。

分运分提降本增效

该矿井下主运TDS智能选矸系统的投入使用，是落实分运、分提的重要举措，每百万吨原煤能分离出9万吨左右的矸石，由副井提升或用于井下充填，增加了主井的有效提煤量，年可多提优质原煤近10万吨，创效千万余元，减矸增量前置实现新突破。

一直以来，该矿牢固树立“保煤质就是保饭碗”的理念不动摇，持续在加大现场管控力度，认真落实煤矸分运分提措施，实现了煤炭质量稳中有升。

“我们坚持源头管控、系统优化、奖惩并重，坚决杜绝不必要的矸石占用空间、系统，通过减少矸石增加原煤产量，提升煤炭质量。”该矿总工程师王思栋说。

他们成立“地测科、安监处、调度室、考核办、采掘科室”五部门煤质联合验收小组，按照“煤厚就是采高”的要求，以工作面“进尺×煤厚”作为产量基数，凡是超过基数上限的，一律视为割矸破底行为，将按照比例扣除考核工资，有效消除了割顶破底现象。并根据采掘单位生产实际，合理制定煤矸分运时间表，利用井下现有的煤矸分运系统，实现煤矸分运。

同时，制定《关于全面加强煤质管理的考核办法》，煤质小分队不定时间、不定人员、不定地点，动态对井上下各生产系统进行检查，严惩矸石、杂物进入煤流的现象，加强煤质考核，坚持奖罚并重，以奖为主，变“负制约”为“正激励”，变“要我抓”为“我要抓”，调动全员抓煤质的主动性。

智能洗煤提质创效

作为薄煤层矿井，受地质条件影响，滨湖煤矿生产的煤炭硫份高、挥发份高、发热量低，一直以来仅作为电煤配煤使用，销售渠道单一，销售压力很大。

为破解“高硫气肥煤”的销售难题？该矿始终坚持精煤致胜战略，持续在智能洗煤提质创效上下功夫，在整体集中控制洗煤生产的基础上，注重单机设备和分支系统地升级工作，先后探索应用了永磁驱动变频、灰分在线监测、定值、定时自动注油、皮带负载随动、配电远程分合闸等先进技术，降低了洗选成本，提高了煤炭质量、增加了产品附加值，走出了精煤创效之路。

“我们通过改进技术措施，应用重介密度跟踪控制系统，吨煤介质粉消耗率由原来的0.9千克降低到0.65千克，吨煤节约介质粉5000余元。”该矿洗煤厂副厂长任虎说。

该矿从优化生产时间入手，积极与采煤区队沟通，制定产洗同步作业时间表，划定洗选精煤路线图，采取倒排任务、挂图作战、区域划分、专人负责等方式，加大洗煤流程管控力度，以客户需求为导向，认真落实配煤、降硫措施，全程做好重介分选和煤泥水处理等各个环节的实时监控和调节。

他们重点加强重介质消耗全流程管控，合理调整重介洗选参数，将末精煤离心液并入精磁尾系统，杜绝“跑粗”现象，根据实时监控的原、精煤灰分数据，及时调整分选密度和洗煤材料的使用比例，增加脱水筛和离心机入料槽上的喷水量，提高脱水筛和离心机的分级效果，做到客户需要什么指标的煤，就能洗出什么样的产品，为客户精准提供煤质煤种，确保生产出的商品煤批批合格，实现了以质促销、以质增效、以质保价。

“我们坚持源头管控、过程治理、洗选加工‘三步走’的原则，持续抓好了提煤质、除矸石、降成本、创效益等工作，推动了产销结构从‘以量增收’向‘以质创效’转变，为‘美丽智慧’滨湖高质量发展注入了新内涵。”该矿矿长邓涛说。