让节能上水平
去年进入供暖期后，新景公司芦南锅炉房内的4台热风炉就开始源源不断地为井下供热。这项投资190多万元的燃煤链条锅炉炉膛保温节能及脉冲吹灰技术，不但提高了锅炉整体热效率，而且延长了锅炉的使用寿命，年节约标煤1900吨。
阳煤集团出台了一系列技术创新的扶持政策，鼓励下属企业立足自身，加快节能方面的技改步伐。阳煤集团从改造照明系统起步，投资1000多万元，将生产车间的老式白炽灯更换为高效节能灯，并对车间线路和开关控制进行合理设计，改善了作业环境，使节电率达到了60%以上，年节电526.4万千瓦时。
阳煤集团各下属企业扎实开展技术创新，全力推进节能减排工作。新景公司选煤厂在3台渣浆泵上安装了智能动力节能器，3台节电器平均节电率为35.34%；在提高设备功率因数、降低启动电流等方面采取了一些辅助措施，节能成效明显。五矿选煤厂在泵类、皮带等13台设备配电柜上安装了诺比系列节电器，平均节电率为20%以上。
阳煤集团华鑫公司针对市场需求，根据煤矿井下电网无功量动态变化频繁的特点，对国内最新的无功补偿与防爆技术进行了认真研究，研制出了无功补偿与防爆技术新产品，并在阳煤集团下属企业投入使用，提高了井下电气设备的使用效率，年节电率达20%以上。五矿对排矸井及广场的2个变电所电网进行静止型动态无功补偿技术改造后，在提高电网运行质量的基础上，年节电479.96万千瓦时。
此外，阳煤集团先后完成了煤矿井下风机隔爆型变频调速装置的推广应用、电厂锅炉新型燃烧器技改等多个项目。其中，阳煤集团对292台井下风机进行智能风排瓦斯装置改造后，年节电2315.15万千瓦时，折合标煤8103吨。
这些技术改造项目的实施，使阳煤集团的主要产品单耗处于同行业先进水平，为超额完成节能指标起到了重要作用。
让减排见实效
阳煤集团按照“减量化、再利用、可循环”的原则，大力开展再生、伴生资源的回收利用，逐步实现了经济效益、环保效益和社会效益的同步提升。
走进阳煤集团氧化铝分公司氢氧化铝焙烧车间，记者看到经过加压、净化、调压后的煤层气通过管道被送入焙烧炉主燃烧器、辅助燃烧器、启动燃烧器、干燥燃烧器4个燃烧器中焙烧，焙烧过程中产生的烟气进入静电除尘器内除尘，收集到的氧化铝粉尘被送回焙烧炉系统进行回收。
据氧化铝分公司负责人介绍，引进这一国际首创的煤层气焙烧氧化铝技术后，该分公司每年可节约原煤9416.5万吨，减少煤层气排放量9276.4万立方米，减少二氧化碳排放量64934.8万立方米。
煤层气是煤炭开采的伴生气体，有市场应用前景好、效率高、无污染等特点。近年来，阳煤集团结合实际，加大了煤层气的开发利用力度，在满足民用煤层气的基础上，先后建设了煤层气发电、煤层气焙烧氧化铝生产线等多个煤层气利用项目，使煤层气成为替代煤炭的一种能源。
阳煤集团投资建设的煤层气发电项目一期工程，是目前国内已建成的发电能力较强的煤层气发电项目之一。该项目年消耗煤层气1.4亿立方米至1.6亿立方米。目前，阳煤集团正在建设的煤层气发电项目二期工程，建设规模为25兆瓦，年消耗煤层气3868万立方米。同时，阳煤集团相继启动了矿井乏风，煤层气液化、提纯等多个煤层气利用项目，使煤层气这个影响安全生产的煤矿杀手成为企业快速发展的新动力。
如今，阳煤集团通过努力，每年可利用纯煤层气约2亿立方米，收到了良好的经济效益和环保效益。
让废物再利用
在阳煤集团10万立方米煤矸石免烧系列建材项目的自动控制生产线上，记者看到生产设备把煤矸石、粉煤灰、炉渣等过去被人们看成是废物的原料吞下，绿色环保产品——标准砖就生产出来了。该项目每年可消耗煤矸石15万吨，生产以煤矸石为主要原料的标准砖6000万块。
在废水、废渣、废气资源化综合利用技术的开发应用中，阳煤集团以提高煤矸石、电石渣、煤层气等伴生资源的利用率为目标，投资建设了煤矸石、电石渣、煤层气综合利用生产线。
阳煤集团引进的中科院一炉两用专利技术成效最为显著。该技术以阳煤集团氯碱化工公司的废电石渣为主要原料，生产出掺烧剂后添加到电厂锅炉中，代替石灰石粉进行脱硫，达到了系统脱硫、节煤、粉煤灰改性的目的，年可消耗电石渣21万吨。
同时，阳煤集团在自备电厂投资建设了废水回用系统，系统回用进水量每小时250立方米，出水量每小时180立方米，剩余浓水引至电厂冲灰冲管，使工业废水利用率达到了100%，基本实现了工业废水零排放和再利用目标。
在阳煤集团的发展历程中，“省下的就是挣下的”这句话被人们熟知。在国家节能减排政策的引导下，阳煤集团依靠技术创新，结合以煤为基、多元发展战略，在生产过程中加大了废水、废渣、废气的综合利用力度，加快了产业升级步伐，打造出了一个资源节约型、环境友好型的现代化企业，实现了企业的可持续发展。
