受疫情影响，公司发展面临严峻形势，密炼车间充分发扬艰苦奋斗精神，突出效益导向，强化开源节流，在“降本增效”上下功夫，全方位深挖内部潜力，实现生产成本最小化。

合理安排生产，降能耗提效率。为减轻公司用电负荷，车间采取避峰生产，由于中班电费较高，他们将大部分生产计划调整到早班和夜班，并增加夜班生产线，预计每月可节约电费约11.6万元。优化生产排产，控制单班单机胶料生产规格数量，减少物料更换频次，提升设备运行率，进而实现生产效率的最大化。

加强生产管理，降成本提效益。为缓解操作工劳动强度，车间坚持“以机代人”原则，加大设备改造力度，安装抓胶机4台，使得每台设备三班减员3人，每月可节约人员工资4.8万余元；对4#生产线开炼机进行无人化操作改造，三班减员3人，每月节约人员工资1.5万余元，实现了减员增效。采取精益化生产，将吸尘设备中的氧化锌、炭黑、助剂母胶硫磺等物料进行回收，在确保胶料质量的情况下，按照技术标准比例进行掺用，每月可节省生产成本约25万元。

强化备件管控，降低设备成本。为降低设备成本，车间严格控制生产备件领用，常用备件坚持“够用绝不多领”的原则，将库存压制最低限；不常用备件要求职工科学使用，并坚持“能用绝不更换”的原则，最大限度延长使用寿命；对于价格昂贵的进口备件，在不影响正产使用的情况下，坚持“能国产、能加工的绝不购进口”，将备件成本降至最低。

加大修旧利废力度，提升备件使用率。车间保全人员到维修现场进行“淘宝”，对更换下来能使用的零配件进行分类回收，对故障部位更换下来的不能使用的备件进行整修，另做他用。据统计，此项举措可降低10%的维修费用。

“作为生产车间，降本我们是‘大头’，必须做到‘抓大不放小’，从小事做起，杜绝一切浪费，努力为公司爬坡过坎贡献力量！”该车间主任陈海龙说。