水基涂料用什么稀释(石墨粉涂料的配方) 自制水性石墨涂料的优化廖海滨，牟香山，许(山东特钢集团有限公司，山东泰安271612)摘要:为了优化自制水性石墨涂料的质量和成本，对涂料的骨料粒径、粘土加入量、溶剂加入量和搅拌时间进行了调整和优化。此外，细化了涂料的施工方法和用量控制，取得了良好的效果。 关键词:水性石墨涂料；刷；涂料厚度分类号:TG22文件识别代号:B文号:1004-4620(2005)03-0070-01铸造涂料用于涂覆模具或型芯表面，是提高铸件表面质量的重要手段。 考虑到商用涂料价格较高，山东石亨特钢集团有限公司(简称石亨特钢)目前在钢铁产品上使用自制的水性石墨涂料。 由于对铸件表面质量的要求越来越高，以及涂料的特殊性，如何进一步优化自制涂料工艺，规范其使用，降低涂料消耗，对铸件质量和成本具有重要意义。 1优质涂料的性能:涂料通常由耐火粉料、载液、粘结剂、稳定悬浮剂和其他助剂组成。 高质量的涂料应具有以下性能:良好的悬浮性和再混性；一定的触变性；覆盖能力好，对砂芯(型)进行涂层时，涂层能覆盖砂芯(型)表面一定厚度；适当的渗透性；良好的粘接强度和耐热性；良好的抗沙性；低气体含量；良好的储存性；各种原料资源丰富，成本低廉，能满足劳动卫生要求。 自制的水性石墨涂料制备的石墨具有优异的耐火性，不被液态金属浸润，而水是一种良好的溶剂，具有极性，作为涂料的载体时容易控制涂料的流变性。 一般水性涂料都是触变性的胶体分散体，性能良好。 基于以上原因，目前水基石墨涂料在铸铁和有色合金铸件涂料中发挥着不可替代的作用。 亨特钢铁对自制的水性石墨涂料进行了改进和优化。 传统配方与优化工艺参数对比见表1。 1 & nbsp传统配方与优化配方工艺参数比较:目的优化传统配方的配方:钢锭模通用涂料:钢锭模用耐火骨料鳞片石墨70%+粘土石墨30%:100%-0.148毫米鳞片石墨35%:0.148毫米和-0.074毫米鳞片石墨各25%+50%粘土石墨50%溶剂:水:水:水:定量粘结剂:粘土:10%粘土:粘土:2 & nbsp搅拌时间不少于6h，搅拌时间不少于6h。& nbsp& nbsp& nbsp(1)增加了对骨料粒径的控制 一般来说，骨料越细，需要的粘结剂越多，涂层越容易开裂。 要使包覆层中的骨料颗粒排列紧密，最好是将较细的颗粒嵌入较粗的颗粒之间，因此粒径分布应该是分散的而不是集中的。 (2)粘土的加入量减少。 配方中选用天然钙基膨润土。 膨润土最重要的作用是使胶体分散体(涂层)由于其离子的吸附而形成结构，从而使涂层具有触变性。 加入1%的膨润土可使涂料产生结构。为了避免涂层开裂，在实践中其用量应控制在2%。 (3)增加了对混合时间的控制。 为了使涂料组分高度分散，膨润土均匀涂覆在骨料表面形成结构流体，考虑到骨料颗粒的不均匀性和不规则性，增加了对搅拌时间的控制。 (4)加强对溶剂添加的控制。 由于石亨特钢的铸铁件是在干式铸型中铸造的，涂料中的水分对砂型质量没有影响，所以在实践中增加了水量，并进行定量控制，因为低强度涂料的渗透能增强其与砂型表面的附着力，且涂层不易剥落。 通过优化涂层制备工艺，涂层质量进一步提高，涂层开裂现象基本消失。同时涂料的材料成本明显降低，铸件的涂料消耗也降低。 3涂料的施涂方法及用量控制涂料的施涂采用刷涂法。 在流延面积一定的情况下，涂布量取决于涂布层的厚度和待涂布的面积。 涂料的厚度应根据铸件材料、壁厚、浇注温度、铁水流动性、铸型(芯)表面状况等因素确定。 由于涂层的湿厚度与干厚度相差较大，考虑到湿厚度测量的方便性，涂层的湿厚度规定如下:薄壁铸件:0.15 ~ 0.20mm；中型铸件:0.30 ~ 0.60mm；厚壁铸件:0.50 ~ 0.75毫米；厚铸件:0.75 ~ 1.50毫米；每次应用的厚度不得超过0.30毫米 通过优化自制水性石墨涂料的制备工艺和细化涂装工艺，涂料质量得到了更有效的控制，合格率达到了100%，涂料消耗也降低了40%。
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