精细化管理是一种先进的现代企业理念，是企业提高经济效益、提升管理水平、增强核心竞争力的重要手段，是实现企业可持续发展的必由之路。方大集团萍安钢铁用“鸡蛋里挑骨头”的劲头，全面推行精细化管理，不断推进全过程、全工序系统降本增效，落实到每一个岗位、每一位员工，深入至每一项工作,从诸多的“小事”中体现出员工“把企业当成自己家”的主人翁精神。

整治“灰房子”抓小事强基础树形象

长期以来，液压站、润滑站、电磁站在人们的印象中就是一个脏乱差的“灰房子”，表面上又与生产指标、财务成本没有密切联系，因此长期被忽视，没有人愿意花大力气治理。然而，2018年9月，萍安钢铁拿出啃硬骨头的决心，用了一个月的时间对229个液压站（润滑站）、264个电磁站进行整治，根除了设备表面积灰、地面油污积垢的“顽疾”，让“灰房子”面貌焕然一新，变得明亮、干净、整洁，油箱、阀台、控制元件等设备表面无灰尘、油污，卫生良好、标识规范，并且台账记录规范，现场工具、备件等物品摆放有序，线路名称、走向信息清晰、安全消防设施齐全，为提升设备管理水平打下了良好基础。

“三站”现场整治带来了另一个意想不到的巨大好处，该公司设备故障率大幅下降，2019年油品消耗同比下降34.6%。

2020年萍安钢铁在“三站”现场整治的基础上，增加了“水泵站、压风站”现场整治，将“三站”标准化管理升级为五站管理，进一步提高设备现场管理水平。数据显示，2020年一季度，该公司设备运转率89.91%，比2019年四季度高0.1%；故障停机率为0.037‰，比2019年四季度低0.126‰。

“窥一斑而知全豹”，前来萍安钢铁参观的人发出这样的感慨，“难得见到这么干净规范的液压润滑站和电磁站，难怪这几年方大企业发展这么好，干部员工执行力是一流的！”

消除“锅巴铁”每罐“挣”回5吨产量

炼铁铁水罐使用1000炉次左右需要下线进行大修。而罐底的铁水由于没有完全倒出，会形成一个罐底铁，俗称“锅巴铁”。经测算每个“锅巴铁”重约5吨左右，经人工切割后只能折价送炼钢回炉，既浪费人力，又浪费资源，无形中增加了炼铁成本。

近年来，随着深入推进精细化管理，广大干部、员工纷纷树立精细化管理意识，萍安钢铁安源炼铁厂生产科现场检查时发现了铸铁机现场堆放的“锅巴铁”，了解情况后，立即组织相关人员开会，找出“锅巴铁”长期存在的管理“盲区”。并制定三个步骤消灭“锅巴铁”方案，一是要求安源炼钢厂对需要大修的铁水罐内不加废钢铁，以保证罐底铁熔化；二是对铁水罐口清理干净，保证倒铁水顺畅；三是铁水罐铁水倒入炼钢转炉时将铁水倒干净。

通过对大修的16号铁水罐实施“三步骤”方案，成功消灭了“锅巴铁”。后续又对几个大修铁水罐按同样程序操作，都取得令人满意的效果。自此，“锅巴铁”现象将一去不复返。据估算，安源炼铁厂每月需大修铁水罐6个，按每个5吨“锅巴铁”计算，每月则净增30吨生铁产量，一年则增加360吨生铁产量。

炉门小调整每月节约3万元

煤气消耗是轧钢厂的一项主要能源指标，萍安钢铁安源轧钢厂目前有三座加热炉，均使用高炉煤气对坯料加热。安源轧钢厂主动出击，从细节入手，在加热炉炉门的开启方式上做足降本文章。以前在生产过程中，加热炉炉门基本是固定不变采用常开方式。在公司深入推进精细化管理的要求下，安源轧钢厂工程技术人员仔细寻找降本源点，经过跟踪发现，如果在轧线停机状态下将炉门全部闭合，既可降低热量损失，确保炉膛温度不降，又可确保炉头坯料头尾温度稳定，进而减少工艺事故的发生。正常生产状态下通过新增机械限位等自动控制将炉门设定为半开状态，即炉门的开启高度略高于坯料150mm，在保证钢坯正常进出、炉温控制合理的同时，又降低了热量损失、减少了煤气的浪费。经测算，此项小小的调整可降低煤气消耗0.95立方米/吨，月度节约近3.2万元。

在精细化管理推进过程中，一开始会被认为是“吹毛求疵”，还会遇到一些阻力，但通过持续推进和反复实践，并在企业管理和降本增效中取得立竿见影的成效后，员工就会自觉形成精细化管理的行为习惯。2020年5月，萍安钢铁再次推出“精细化管理推进方案”，全方位落实精细化管理要求，以“深挖内潜，降本增效”为指导，以全面提升执行力、提高效率和效益为出发点，把“变、干、实”落实到管理工作的每个环节，不断提升管理水平和核心竞争力，保障企业生产经营目标顺利实现。