利用PLC智能控制技术，可根据用户对产品规格、质量和不同需要自动控制生产优质的人工砂石料，可以使破碎机的效率提高20%～30%.
绿色环保半干式砂石加工系统工艺先进、自动化程度高，占地较少，与传统工艺相比平面布置上可节省35%～50%（平式35%、坡式50%）的土地资源；加工过程中只要是满足要求的毛料均可全部利用，废弃泥及杂质可用于复耕，恢复生态平衡；常规生产砂石料每一循环用水为2.5～4m3/t，而半干式制砂每一循环用水量仅为0.8m3/t，现部分水电站达到了0.6m3/t，正努力实现0.3m3/t的指标，实现零排放；实施自动化控制后设备利用率大幅提高，常规生产耗电量为9～12kWh/t，半干式制砂为3.5～4.5kWh/t.
半干式制砂技术从设计总图布置、单体造型、平面布置、给水排水等设计开始遵照“环境安全”的原则，降噪、、噪音小于80dB，空气中粉尘含量小于30mg/m3，开发使用节能和环境友好的生产设备和生产工艺流程，工厂化生产、绿化空地、硬化通道，骨料和人工砂不需要二次脱水便为合格产品，砂石含水率控制在3%～4%之间，骨料含水率小于1%，不产生粉尘，实现了绿色环保的制造过程。
半干式人工制砂技术在沙沱水电站中的应用沙沱水电站是乌江干流梯级开发方案中的第9级，总装机容量1120MW；大坝为碾压混凝土重力坝，工程混凝土总量为270.8万m3，其中常态混凝土119.73万m3，碾压混凝土151.07万m3；砂石加工系统设计规模为粗碎处理能力1500t/h，成品骨料生产能力1150t/h，共需制备砂石骨料约
595.76×104t，其中碎石（特大石、大石、中石、小石）387.24×104t、砂208.52×104t，要满足沙沱水电站高峰月浇筑强度15万m3万混凝土所需的砂石骨料。
该系统料源地质情况如下：茅口组O1h厚层、中厚层灰岩，含少量燧石结核和条带；O1t地层中厚白云质灰岩，含少量燧石团块；岩石湿抗压强度为90～110MPa；岩层产状N50°E，NW∠7°～30°W，NE∠10°；采料范围内包括f1、f2两条断层；夹层主要有J4，瘤状泥灰岩夹泥岩，厚1.8m；裂隙2组，以方解石脉胶结为主；溶蚀深度约8m，弱风化深度与强溶蚀底界相当。
沙沱水电站人工砂石系统工艺特点根据沙沱水电站砂石系统料源的岩性特点，采用半干式制砂工艺进行系统流程设计，系统工艺特点如下：（1）“两端开路、中间闭路”的人工制砂破碎流程。系统根据半干式制砂的“以破代磨”工艺技术特点，采用了“两端开路、中间闭路”的人工制砂破碎流程，即粗碎车间和超细碎车间（高速立轴式破碎机）采用开路生产，中碎车间和细碎车间采用闭路生产。
（2）粗碎、中碎均采用反击式破碎机。根据沙沱水电站蚂蟥湾料场的料源特点，粗碎选用了3台美卓矿机的NP1313反击式破碎机，中碎选用了2台NP1213和2台NP1110型反击式破碎机。
（3）立轴式破碎机和高速立轴式破碎机联合制砂工艺。系统采用低速立轴式破碎机和高速立轴式破碎机联合制砂工艺，细碎车间的立轴破将粒径3～40mm的骨料破碎后，出料中3～5mm的骨料进入超细碎车间进行高速破碎，超细碎车间采用开路生产方式，出料与细碎车间出料中＜3mm的砂混合，混合后的成品砂被输送胶带机送入成品砂仓。
骨料破碎工艺（1）粗碎车间。粗碎车间选用了3台NP1313型反击式破碎机和3台B13－56－2V型棒条式给料机，破碎机的设计排料口开度为150mm，棒条式给料机的棒条间距b=150mm，车间设计工况下处理能力为1500t/h；料场开采爆破控制粒径D≤800mm，设计工况下粗碎出料最大粒径250mm，破碎比i1=3.2.
（2）中碎车间。中碎车间选用了NP1110和NP1213型的中碎反击式破碎机各2台，设计排料口尺寸为40mm，设计车间处理能力为920t/h，设计工况下车间的最大出料粒径为50mm，设计破碎比i2=5.0.
（3）细碎车间。细碎车间选用了4台PL9500SD，设计设备线速度为65m/s，单台设备功率为440kW，设计工况下单台设备处理能力为250t/h，车间处理能力为1000t/h，设备负荷率为83.3%.细碎车间设计工况下的进料粒径范围为3～40mm，出料成砂率为55%，砂细度模数FM为3.20，石粉含量为18.5%.细碎车间粒径≤3mm的砂在与超细碎车间出料混合后进入成品砂仓。
（4）超细碎车间。超细碎车间选用2台PL8500型立轴式制砂机，设计转子线速度为81m/s，车间处理能力为140t/h，车间设计进料粒径3～5mm，出料细度模数FM为3.17，石粉含量为15.2%.
车间设备选型与成品料的形成一筛车间处理粗碎后的半成品料，中碎和洗石车间联合布置成一筛中碎车间，选用3YKR1845和2YKR1845的振动筛各2座，筛面安装有高压水冲洗装置。振动筛筛出粒径为80～120mm特大石和粒径为40～80mm的大石进入成品料仓，多余的80～120mm和40～80mm的骨料进入中碎NP1213反击破碎，破碎后的骨料进入二筛干筛；粒径＜40mm的骨料进入2WCD1118的洗石机进行清洗；3～40mm的进三筛湿筛。二筛和三筛中的中、小石可分别出成品，同时也可作制砂料源，洗石机清洗溢流水中＜3mm的砂和泥进入水处理回收系统中经FG－10螺旋分级机和1台QC3型链板式刮砂机分别进行分级处理，回收大于0.75mm的砂掺入常态砂中，小于0.75mm的主要是污泥进入竖流沉淀池经2级处理后经干化弃渣。
结束语湿法制砂沿用棒磨机制砂所排放的大量粉泥会导致河流严重污染，要解决粉泥污染投入的费用很大；干法制砂系统规模大于200t/h时，粉尘污染环境的治理费用往往要大于制砂成本；半干式制砂工艺解决了砂石骨料加工中的资源利用、能源消耗、粉尘、噪音、人工砂分级、细度模数及石粉含量问题，解决了粉砂、废水的回收利用及粉砂的脱水问题，提高了石粉的回收率，达到了节能降耗又要解决环境保护问题。
近几年来结合工程实例作了大量的工艺试验与砂石品质试验研究工作，认为要实现节能降耗、绿色环保应首选半干式制砂工艺技术，特别是在沙沱水电站曾对石灰岩进行的“半干式制砂智能化控制技术”的深化研究取得实效性成果，为高品质人工砂石生产提供了较充分的理论基础依据。
(完)
