存在的问题及影响因素系统于2008年7月开始运行，经过系统调试，除特大石外其他品种的粗骨料质量均满足要求。特大石在满足数量的前提下针片状含量和最大边长不符合要求；满足质量的前提下又不能满足产量要求，同时即使针片状含量控制在规范要求的范围内仍然会出现长条状现象。分析其原因，影响因素主要表现在以下几个方面。

　　（1）料源特性。石英砂岩经过变质后，结晶定向排列、各向异性是加工过程中产生长条状和针片状的主要原因。

　　（2）设备限制。成品料运输采用直径500mm连续转弯的管带运输机，允许输送物料的最大粒径为150mm，结合专家建议，限制特大石最大边长不超过250mm.另外根据《水工混凝土砂石骨料试验规程》要求，不允许有针片状的特大石产生。

　　（3）混凝土级配调整。2009年设计单位与现场试验中心的混凝土试验报告确定大坝混凝土四级配比例为特大石∶大石∶中石∶小石=35∶25∶20∶20.特大石比例在原初设30∶30∶20∶20的比例基础上有一定量的增加。

　　工艺改进试验针对存在的问题，项目实施过程中进行了多项改进试验，包括粗碎的排料口调整、筛分机网孔和结构调整、中碎圆锥机排料口调整、中级反击破碎机和初级反击破碎机等改进试验，试验的主要目的是解决特大石在数量满足的同时要满足锦屏电站供料的质量要求。

　　初级反击破碎机组合试验。粗碎反击破碎机采用了两种线速度进行试验，是90%的大于80mm粒径的半成品料分别在破碎机线速度32.5m/s和42m/s时进行的试验结果。从可以看出，线速度发生改变，特大石产量并不明显，44m/s转速度效果较好，实际半成品中大于80mm含量的比例应在50%左右，特大石的实际获得率约为20%.

　　初级反击破碎机也进行了毛料粗碎试验，试验结果与粗碎旋回比较，检测结果是采用初级反击破碎机破碎毛料效果较差，特大石获得率下降了5%左右，最大边长达到了500mm.

　　系统成品料质量检测表项目某粒径含量百分数/%80～15040～8020～405～20＜5出料级配22.420.022.919.415.3针片状9.211.712.68.5－目前特大石针片状态含量控制在10%以内，但单边长度250mm以上比例达到40%，最大边长仍然突破350mm，生产比例可达到25%以上，基本满足大坝用料。由于多次整形，中小石的比例和弃料比例明显偏高。通过混凝土试验，特大石条状对混凝土性能影响不大，但管带机难以运输。为保证大坝混凝土的顺利施工，在大坝混凝土系统设置汽车受料坑，特大石采用汽车运输方式。调整搅拌楼下料口，维持四级配混凝土的生产。

　　结语印把子沟骨料加工系统自投产以来，生产与试验的交叉实施一直是探索解决特大石的质量和产量的最终目的。应当说，目前的工艺和设备的组合配置趋于理想状态，但特大石生产指标仍然存在长条状偏多、产量不足的问题，证明了岩性的加工性能是导致这一系列问题的最大原因，说明了锦屏变质砂岩加工四级配生产工艺到目前为止还未有相应的对策，仍然是砂石加工系统值得进一步攻克的课题，这也给类似的工程带来了探索和思考：①目前设备装备水平还有拓展空间，如针对长条状骨料专项破碎参数设计，既避免过度破碎，又能可靠地整形以保证质量；②现有工艺环节存在扩充的空间，在目前的现有工艺环节基础上，可能探索出专项的新型工艺；③注重后续系统设备的配置，如成品运输系统和混凝土系统的设备配置与岩性的加工性能匹配和有机结合，可采用普通胶带机和自落式混凝土搅拌楼；④大坝配合比设计要充分考虑料源的加工性能，如采用三级配替代四级配等。

(完)