流程中由于有两个一定容积的缓冲矿仓，以破碎机（中、细碎机）为中心可将流程分为3种：中碎流程（只开中碎机及以上部分）、细碎流程（只开细碎机及以下部分）和全流程（所有设备都运行） ，各个流程的相对独立性为生产带来了极大的方便。

　　2系统配置

　　中细碎车间控制系统由PLC系统及微机监控系统两大部分组成，本文只介绍PLC系统部分。本系统采用GE- FANUC 90- 30系列PLC，系统组成。PLC有两个10槽的插槽，一个为可插CPU的基槽，另一个是扩展插槽。微机监控系统通过CMM 311和PLC通讯。还用了一块ALG 2214点4 20mA模拟量输入模块，用于中碎机、细碎机的油压和温度的数据采集。数字量输入采用的是交流220V 8点输入模块MDL231.数字量输出采用的是交流220V 8点可控硅输出模块。另外使用了一块24V 16点输入模块MDL645，用于脉冲电度表及除铁小车的数据采集。交流220V开关量输入点共80点，交流220V开关量输出点共48点，直流24V输入点16点，模拟量输入点4点。

　　3主要功能

　　3 1集中控制

　　全部流程的所有设备的联锁控制操作均在主控室的集控台上进行。包括各个设备的自动启动、正常停车、紧急停止及相关信号的发送等等，这种集中使得整个流程的操作更加简便、易行。

　　3 2多流程控制在达产后采用全流程，所有设备投入运行。在前期由于采场供矿不足不能达产，为节电、节省人力可分时采用中碎流程和细碎流程，只使部分设备投入运行。以上各流程之间可以任意切换。这种任意切换在实际生产中实用性较强，可满足复杂生产的需要。

　　3 3完善及准确的事故报警正常运行及启动过程中，由于设备机械事故和电气回路跳闸事故，将引起生产线上部分或全部设备停机， PLC系统能准确判断事故类型及事故设备，为迅速采取相应措施及排除故障节省了时间。

　　3 4监测检测元件工作状态为保证流程上一些重要设备的安全运行，在一些位置上设置安全开关和监测元件。它们的状态，如现场允许开关和皮带拉绳开关的通断状态；取铁装置的正常工作和故障状态；金属探测器有铁信号及通过PLC模拟量模块采集的碎矿机的油压、油温等都引入PLC系统，通过通讯送给监控微机。

　　3 5有功电能量的计量使用三相脉冲电度表后， PLC系统通过直流24V数字量输入模块采集电度表脉冲信号，经过一定的换算，可精确算出电耗。本车间共有6个高压回路采用三相脉冲电度表，它们是电源进线、联络线、中碎机、细碎机、变压器。它们的电压互感器变比均为6 000V/ 100V = 60；电流互感器变化分别为进线及联络线600A/ 5A= 120，中、细碎机50A/ 5A= 10，变压器150A/ 5A = 30.脉冲电度表每转发一个脉冲，相应的每个脉冲的电耗可用下式计算：W r = K/ r w式中W r每脉冲电耗， kWh/ r；K倍乘系数，等于电压互感器变比与电流互感器变比的积；r w三相脉冲电度表每千瓦小时对应的脉冲数， r/ kWh.

　　已知电度表的r w = 2 000r/ kWh，将以上数据代入上式计算得出：进线及联络线W r = 3 6kWh/ r；中、细碎W r = 0 3kWh/ r；变压器W r = 0 9kWh/ r；3 6与监控微机通讯采用通讯模块，使用RS232口，按照协议与监控微机通讯。监控微机通过通讯从PLC获得有关信息后，可在显示器上反映出整个车间的生产流程，同时显示生产设备的运行、停机和事故状态；现场允许开关和拉绳开关的通断状态；取铁装置的正常工作和故障状态；金属探测器有铁信号等。还能采集各主要高压回路的有功电能量及碎矿机的油温、油压。

　　由于采用监控微机作上位机， PLC作为直接控制的核心，其高可靠性、多功能及方便的通讯功能得到进一步发挥。

　　4软件组成

　　从功能上大致可将软件分成4大部分。

　　（ 1）信号部分主要负责各类信号处理。如由集控台发往现场控制箱、并由现场控制箱返回集控台的信号，外围设备工作状态信号、设备故障信号等等。

　　（ 2）联锁部分实现对各流程设备的联锁控制。停车程序方框图，启动及运行中流程转换程序方框图。

　　（ 3）判断事故设备事故时，事故设备及以上（逆流程）各设备均迅速停车，需要程序按反方向（顺流程）判断事故设备。

　　（ 4）监控微机通讯数据区通讯数据区共用20个字（每字16位）。

　　5结语

　　PLC在工矿企业用于联锁控制的优越性已得到大家的共识，在本工程上的运用也有很好效果，但作为设计人员仍有很多有待提高和完善的地方。

　　（ 1）尽可能多的采集现场信号配合仪表专业深入了解工艺要求及主要指标，实现报表自动打印，为管理者提高质量和产量提供决策依据。

　　（ 2）相对独立的现场电铃信号由于各现场电铃信号均由PLC的一个输出点控制，各种信号只能做到一起发、一起停，缺乏灵活性。可通过增加输出点，实现各现场信号的独立性。

　　（ 3）设计的标准化现场各设备的操作（手动、检修）在现场机旁控制箱上完成，现场与集控台的信号联系也在部分机旁控制箱上实现，这样部分机旁控制箱就有以上两种功能。本系统中生产线上的设备机旁控制箱可以分为以下几种类型：单台设备控制箱：只对单台设备操作；多台设备控制箱：对两台以上设备操作；单台设备控制及信号联系箱：除对单台设备操作外，还负责信号联系；多台设备控制及信号联系箱：除对多台设备操作外，还负责信号联系。

　　由于类型较多，给设计、订货及今后的维修都带来较多不便。通过改进可把控制箱的控制操作部分及信号联系部分分开设计，每一机旁箱只控制一台设备，信号箱根据现场需要设置。采用这种方式相当于只设计两个箱。根据设备数量决定控制箱数量，根据流程要求决定信号箱数量，可实现设计的标准化。

(完)