高庄煤业公司以新旧动能转换为引领，强抓“新基建”发展机遇，顺应无人则安、少时则安要求，突出智能化、无人化发展方向，通过从“人控”到“数控”全面升级、从“自动”到“智能”全面提速，全力打造了减人提效、增盈保安的高质量发展新模式。
智能引领，打造发展新引擎
“工作面状况良好，各类设备保护正常，符合远程操控要求，安全确认完毕，现在开机生产。”该公司智能装备工程师马洪飞在地面智能化调度指挥中心发出采煤工作面远程生产指令。
随着操作人员按下总控台的启动按钮，地层深处3上1308工作面的“钢铁巨兽”被唤醒，17.5米长、70吨重的采煤机像遥控玩具一般听从操控员指挥。推架、移溜、切割、运输……“乌金”哗哗落下，被传送带源源不断地送往地面。
今年以来，该公司将“三减三提”与“一提双优”有机结合，致力采、掘、辅助全系统智能化建设，打造了3个智能化采煤工作面，实现了设备远程操控、采煤机记忆截割、液压支架自动跟机移架、各设备联动闭锁控制，形成了“自动控制为主、人工干预为辅”的自动化生产模式。在智能化快速掘进作业线上，投用了具备可视化精准定向、远程遥控截割和掘锚支护平行作业等功能的MB/670掘锚护一体机和EBZ-230型智能化综掘机，解决了冲击地压矿井现场施工难题，减轻了劳动强度，提高了生产效率。对辅助运输系统不断升级，与中国矿大合作研发了多功能物料装卸机器人，在工作面巷道内全面铺设了一体化锂电池单轨吊，为无极绳绞车安设了视频监控，实现了物料“一站式、可视化”配送。
“现在我们每班7人就能完成以前20多人的工作量。”综采工区工长曹继德说。
该公司以物联网、云计算、大数据优化重组内部管理流程，依托云端集控平台持续推进自动化、智能化、无人化安全技术装备变革。通过井下人员精确定位、无线通讯、应急广播“三大系统”建设，实时准确掌握井下作业人员区域分布和活动轨迹。将调度生产电话、应急广播系统互联互通，实现井下和地面信息的无断点融合，提升了应急管控能力。围绕设备巡检和日常事务管理，建立手机APP信息数据管理平台，达到各生产系统智能协同控制、可视化管理，形成了“一机在手、信息全知”的智能化工作格局。
“我们把‘降低劳动强度、提高安全能力、提升生产效率’作为智能化升级的着力点，围绕装备集中控制、数据自动采集、岗位无人值守，以装备升级带动生产系统和劳动组织双优化，打造了具有高煤特色的智能化生产体系。”公司经理马勇说。
目前，井上下37个机房硐室已实现无人值守，7部主运皮带全部完成远程集控改造。对采、掘、洗、运各专业间分段可控、均衡管理，达到了“管理信息化、检测数据化、控制智能化”的全流程智能化作业模式。
科技升级，提升核心竞争力
地面各场所、岗位同样充满“高科技”。在该公司年入洗能力330万吨的智能化选煤厂里，只听见设备在欢唱，却不看到一名操作工的身影。
“重介厂房各项设备运转正常。”在智能选煤厂调度室操作平台上，各类设备自动“汇报工作”。LCD屏幕上，清楚显示着该厂520余台设备的运行状况。调度员张光玉正借助视频随动系统，对无人值守岗点及设备进行仔细认真的实时巡视。
“现在所有设备在调度室都能实现远程一键启停。设备出现故障会自动报警，员工不用守在岗位，只要负责巡检就行了。”张光玉介绍。
该公司将智能化选煤厂升级工作作为推动新旧动能转换、内涵转型升级、提升企业核心竞争力的突破口，在以“人工智能+网络供电+数据共享”为代表的新一代信息技术研发中不断取得新突破。利用大数据、物联网等技术，开发了顺（逆）煤流一键启停、煤泥水自平衡、压滤机一键联机及选煤流程主要环节的PID智能随动、密度智能跟踪等控制系统，实现了选煤流程的智能控制，将精煤回收率提升0.5%，年创效1362万元，实现了由“专岗专技专人”向“无人值守、专人巡视”转变，让在“调度室里管现场”不再是梦想。
目前，该厂20个配电室、181面配电柜和500台设备均已实现调度室远程停送电，仅需1名操作人员就能够完成停送电管理。电工们背着工具包“满厂飞”现象一去不复返了。
选煤厂设备种类繁多、分布较广，润滑故障是最常见的共性问题。为突破这一瓶颈，他们召集工程技术人员通过对历年来润滑故障的细致分析，结合设备的共性特点和共性问题，自主研发了智能润滑装置，实现了一台注油泵对多个点、多台设备的润滑，对油脂定时定量自动添加，并且具备注油故障监测、报警、状态记忆等功能。
“智能化选煤厂改造以来，我们先后建成了可视化巡检系统、数字信息报警系统，不仅使洗选能力大幅提升，也使作业人数也由每班32人减到8人。”选煤厂厂长黄孝奎说。
智能化选煤厂投运以来所取得的各项突破与成效，让该公司更加坚定了加速推进智慧化建设的信心与决心。他们将继续优化完善各项智能化生产系统，加快科技创新步伐，让越来越多的员工真正感受到智能化带来的“福利”。
管理优化，筑牢持续发力点
智能化装备升级为管理变革创造了条件。该公司瞄准“控员节能、提效保安、育才增值”目标，系统思考、统筹谋划，打造了生产提效、管理增盈、素质登高的高质量可持续发展新模式。
深化全层级自主管理，致力优化劳动组织、精干一线力量、提高生产效率。将两个采煤区队整合重组，成立79人的专业化生产区队，全面担负公司生产任务。将检修、后路维护、物料配送等任务交由专业队伍负责。成立物料配送中心，推行从采购到现场“一站式”配送。整合综修厂、机修厂和制修厂，实施设备“一体化”修理。让专业人干专业事，将“5788”劳动组织落到实处，实现了集约高效安全发展。
围绕“管理扁平化、人员减量化”要求，采取兼并代岗、操检合一、人才共享等创新举措，合并职能相近或职能交叉岗位，全面消灭3人以上岗位，以“增人不增资、减人不减资”的激励导向，倒逼基层单位自主实施管控，切实将单班下井人数控制在200人以内。
以枣矿集团“四商战略”为指引，多途径解决“人往哪里去”问题。在实现AB班轮岗培训、周末集休、有假必放的基础上，在营业范围中增加技术服务项目。选派精干人员托管年入洗能力150万吨洗煤厂一座，抽调人员承担山西锦源煤矿巷道掘进和井下物料运输，达到了人尽其用目的。
从各专业挑选精通业务的“系统人才”和掌握多方面技术的“区域人才”，打造技术革新、节约创效、培训育才“三位一体”的“众创联盟”，以革新操作工艺、优化生产环节、改善设备性能为重点，解决现场难题，注重创新成果数量与质量的“双提升”。开展了超前支护机器人、气体巡检机器人、洗煤厂巡检机器人等17项机器人项目攻关，研发了箕斗在线监测及超载预警系统、斜巷绞车自动拾绳装置、智能调节风窗，在提升系统、压风系统、主通风系统等方面推广应用了液压、闸间隙、振动、温度在线监测系统，实现了各类大型设备的动态监测、实时在控。
深入开展智能装备工程师培养、自主创新研发体系建设、全员素质登高工程等育才项目，实施“实景模拟+身临其境”的融入式教学，切实将员工打造成为“一专多能”的综合型人才。通过技术比武、项目攻关、岗位练兵等活动，不断培养和发掘复合型人才和专业型骨干，鼓励员工“一岗多证、一职多能”，形成了“万众创新”的良好生态。
高煤公司已全面形成集约高效化劳动组织格局、安全智能化生产格局，正持续推动煤炭行业生产方式变革。
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