进入2017年，攀钢& ldquo一号工程& rdquo& mdash& mdash高炉渣提钛产业化项目示范线即将建成。示范线的建设，意味着攀钢向高炉渣提钛产业化目标又迈进了一步。
经过一年多的大力推进，攀钢高炉渣提钛产业化项目实现了全流程连续稳定运行，引起了社会各界的高度关注。已列入攀西战略资源创新发展试验区一号工程，纳入& ldquo中国制造2025 & rdquo。
建立共识的研讨会& ldquo一号工程& rdquo生逢其时
2015年5月4日，攀钢在南山宾馆召开钛产业发展专题研讨会。攀钢钛工业的管理人员和技术专家谈论了钛工业的现状和未来。
正是这次会议，让大家清醒地认识到，虽然攀钢率先回收了钒钛磁铁矿中的钛，形成了从钛精矿、高钛渣到钛白粉、海绵钛、钛材的完整钛产业链，但钛的利用率并不高。攀钢在国内钛工业中的作用& ldquo国王的梦& rdquo早在十几年前，曾经让攀钢引以为傲的中国钛白粉第一品牌R298，已经跌出钛业& ldquo第一梯队& rdquo。近年来，攀钢在钛工业发展上投入了大量的人力物力，但效果并不理想。
让& ldquo看到枪声，听到炮声& rdquo人民参与决策意味着& ldquo真刀真枪& rdquo甘地。在这次会议上，时任攀钢董事长的张大德将高炉渣提钛产业化项目再次提上日程。没想到，大部分人对这个项目提出了质疑。
质疑不是没有道理的。从高炉渣中提取钛也被列入国家& ldquo五、& rdquo、& ldquo七& rdquo、& ldquo八& rdquo由于高钛高炉渣的特殊性质，科技攻关项目提钛难度极大，至今未实现工业化。
& ldquo根据最佳实验参数，我们对高炉渣提钛产业化项目进行了经济核算，计算的结果是成本很高，没有经济性，生产赚不到钱。& rdquo原攀钢科技部部长赵云对高炉渣提钛产业化持怀疑态度。
& ldquo理论是用来追随的，也是用来打破的。& rdquo经过6个小时的会议，我们终于统一了思想，达成了共识。在全国钢铁产能严重过剩、进口矿价格持续下跌、攀钢铁资源优势彻底消失的情况下，只有激发重大科技成果红利，才能挽救攀钢，高炉渣提钛产业化项目是攀钢扭亏为盈、转型发展的重要突破口。
攀枝花钢铁公司经济运行部部长杨说，攀枝花钢铁公司每年产生700万吨高炉渣。如果充分利用，钛资源的利用率将从目前的22%提高到50%以上，将产生280万吨四氯化钛。通过后续深加工，实现工业产值200亿元，带动形成600亿元产业集群，经济效益巨大。同时，此举将彻底打破发达国家的技术封锁，改变全球钛产业的竞争格局。
变革体制，创新机制，创新模式，合力攻坚。
如果一项技术没有经济，它就失去了价值。经过苦思冥想，攀钢领导班子想出了一个大胆的主意& mdash& mdash改变传统的科技攻关体制和机制，建立& ldquo批量生产& rdquo领导、R&D人员、一线工人共同参与的组织和工厂管理的管控模式，在全公司强力推行。
这个革命性的想法，加上& ldquo第一名& rdquo强力推进带来了技术、装备、工艺、生产、成本等一系列突破，加快了科技成果转化步伐。
& ldquo一号工程& rdquo那就是& ldquo第一名& rdquo工程。为确保高炉渣提钛产业化项目的顺利实施，攀钢建立了高炉渣提钛产业化保障机制，建立了& ldquo攀钢主要领导任副组长& ldquo一号工程& rdquo领导小组。攀钢主要领导带队到攀枝花市和四川省相关部门宣传攀钢& ldquo一号工程& rdquo，并获得了很多政策支持。
& ldquo批量生产& rdquo而组织和工厂化管理的模式为科研人员从事科研开发创造了有利条件。攀钢研究院对全院的贡献是& ldquo一号工程& rdquo提供技术支持。同时，积极寻求国内高校和科研院所的支持，真正做到& ldquo强大的科技造就强大的企业& rdquo这个想法已经在每项工作中付诸实践。
发挥生产单位的组织管理优势，激发其积极性和创造性，直接关系到高炉渣提钛产业化项目的成败。在第一次项目推进会上，攀钢明确攀钢钒公司和钛公司要分别履行好主体责任，从生产线稳定运行、提高产量、成本控制等关键问题入手。，切实加强对高温碳化线和低温氯化线的控制。管理& ldquo第一名& rdquo重要工作要亲自部署，重大问题要亲自过问，关键环节要亲自协调。
领导决策、科技研发、规划开发、设备技改、生产管理等系统紧密结合，是项目顺利进行的重要保证。，整合各方资源，聚合各方力量。工艺、设备、运行、规划设计、尾矿综合利用等五大专业组，既各司其职，各负其责，又相互支持配合，共同攻克了一个又一个技术、设备难题。
人对人，物对物，指标，用尽潜力，攀高峰
“一级管理，一级抓”的管理模式，促进了相关单位在高炉渣提钛产业化项目的队伍建设、机制建设、成本核算、生产链建设等方面的合作和深入交流，共同推进高炉渣提钛产业化。
总结上个月的工作，分析存在的问题，安排下个月的具体工作，就是高炉渣提钛项目月度推进会& ldquo三部曲& rdquo。人标、物标、指标标开启了高炉渣提钛产业化工程& ldquo绿色通道& rdquo一系列技术难点已被突破。
炉渣碳化新工艺正式落地，为高炉渣提钛产业化奠定了坚实基础，促进了& ldquo一号工程& rdquo走向低成本。
度过技术难关，只有& ldquo长征& rdquo第一步。如何集中力量解决规模和经济，是攀钢干部职工要翻越的又一座大山。
For & ldquo一号工程& rdquo攀钢成本由之前的集团公司& ldquo照顾好一切& rdquo实践，由单位承担主要责任。根据市场情况，项目领导小组分别制定了高温碳化和低温氯化产品单位制造成本的远期目标和阶段性目标。如果攀钒公司、攀钛公司未能在规定时间内完成阶段性成本目标，超额成本自行消化。
压力之下，相关单位和部门已经用尽了降低各道工序成本的潜力。高炉渣提钛产业化的高成本& mdash& mdash将高温碳化过程的吨渣电耗列为突破点。自接手高温碳化试点线一年多以来，攀枝花钒业公司干部职工直接或间接参与专利技术100多项，形成了较为完善的电石渣电炉冶炼模式。
针对低温氯化工艺对电石渣粒度要求很高的难点，攀钒公司和攀钛公司联手攻关，共同改进。攀钢钒钢公司对空分设备进行改造，全力使碳化渣粒度满足下道工序要求。攀钢钛业公司也通过改进工艺技术，扩大了电石渣粒度的应用范围。经过反复试验，效果明显。
氯化炉内衬材料原由北京某公司供应，但价格高、周期长、距离远，影响了工程进度。因此，攀钢钛公司和攀钢冶金公司合作开发新型耐火材料。
像这样依靠集体智慧降低成本的故事贯穿始终& ldquo一号工程& rdquo整个实施过程。
目前，攀钢正以每年700万吨高炉渣的全生态利用为目标，坚持& ldquo以我为主，开放团结；统筹规划，分步实施；面向市场，模块复制& rdquo按照模块化复制、分步开发的总体规划，分步实施总体思路& ldquo示范线& mdash& mdashLine & mdash& mdash生产线& rdquo建筑。到2022年，攀钢将实现高炉渣提钛100%工业利用，助力中国钛产业从低端走向高端。
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