1、连续崩料：(征兆及处理方法)
持续材料崩溃的迹象是:
(1)料位计的持续停滞和崩溃；
(2)风压、风量不稳定，波动剧烈，接受风量能力差；
(3)顶部气体压力达到峰值并剧烈波动；
(4)风口工作不均匀，部分风口出现掉渣现象。严重时自动倒渣；
(5)炉温波动，严重时渣铁温度明显下降，排渣困难。
高炉炼铁过程连续坍塌会影响矿石的预热和还原，特别是在高炉下部，会使炉缸急剧冷却，必须及时果断处理。处理方法如下:
(1)立即将风力减小到能阻止物料坍塌的程度，使风压和风量稳定；
(2)加入适量的净焦；
(3)暂时减少批料，降低焦炭负荷，适当发展边缘；
(4)出钢后，完全放出空气，坐在料上，回风压力应低于放出空气前；
(5)只有当炉况转为直线，炉温上升时，风量才能逐渐恢复。
2.悬浮物质:(症状和处理方法)
悬料是炉料透气性极不适应气流运动，炉料停止下落的异常现象。按部位也可分为上悬料和下悬料；也可分为因炉冷、炉热、原燃料粉多、频繁煤气流失等造成的悬浮物。主要迹象是:
(1)料位计停滞；
(2)风压急剧上升时，风量自动减少；
(3)炉顶煤气压力降低；
(4)上部物料悬空时，上部压差过高，风口焦炭仍在活动；下部悬空时，下部压差过高，部分风口焦炭不活跃。
但需要注意的是，当风压、风量、风口功、上下压差正常，但料位计停滞时，应先检查料位计上是否有卡尺现象。处理悬浮物料是一项非常细致的工作，一定要及时处理。除停风后复风初期的悬浮物料外，一般要求立即处理，悬浮时间不得超过20min。越早处理，越容易恢复正常，损失也就越少。其次，要对不同情况下的悬料进行分析，采用正确的方法，争取一次性坐封成功，避免坐封料后再出料。
相应的对策如下:
(1)炉温正常、风口工作正常的上部突然悬空，是上部局部透气性对气流不适应造成的。可采用高压常压转换或坐式处理，回风压力一般为原风压的70%左右。
(2)要降低炉膛温度，必须采取措施减少因炉膛发热而引起的悬浮物料。只有控制好热线，才能消除放料后的悬浮料，第一次放料后的回风压力为原风压的60%左右。
(3)不得采用降低炉温的措施来冷却炉内悬浮物料，而应在保证顺行的情况下，采用小风量来恢复正常的炉温。
(4)物料放置后，应暂时采用松边加料系统。物料连续悬浮时，回风压力应低，配合料重量应减少。集中添加一些净焦或降低焦炭负荷，特别是对于冷悬浮。净焦可以多加，停止喷油所需的焦炭负荷应尽快改变。
(5)连续坐两次以上，料尺仍不能自由移动，但可根据风压操作，争取料尺自由移动。
(6)连续悬料时，为了更多地燃烧和熔化部分炉料，使其更容易坐料，可以在悬料的情况下增加风量，但必须注意，在悬料的情况下增加风量时，必须注意防止产生管道。
(7)对于顽固的连续悬料，要组织好喷渣、出铁口和出渣出铁工作。当炉况不容易恢复时，需要临时关火，塞住几个风口。
3.炉壁厚度:(症状和处理方法)
炉子的壁厚也分为上下两部分。上部变厚主要是边缘管道行程处理不当、原燃料中钾钠含量高或粉末较多、残料线运行、炉内高温区上移不稳等因素造成的。下部变厚多是由于炉温和炉渣碱度波动较大、管道行程较低、悬浮物等炉况异常、冷却强度过大、冷却设备泄漏等原因造成的。症状是:
(1)炉况困难，偏尺、管道和悬料经常出现在较厚的部位；
(2)改变收费制度达不到预期效果。下部增厚的边缘往往自动增大，上部增厚方向喉气CO2曲线第一点的CO2值高于第二点，严重时甚至高于第三点。
(3)风压与风量关系不适应，应变能力弱，不接受风量；
(4)炉壁温度、冷却水温差、厚部炉皮表面温度均下降。
处理上结厚度的方法是:
(1)当某一方向频繁出现的CO2曲线第一点高于第二点时，应及时展边，同时应降低焦炭负荷，尽可能提高原燃料的强度和粒度，以保持炉况平稳，并通过展边进行洗炉；
(2)如果上述方法无效，应降低料位，停止鼓风；
(3)仔细检查水箱较厚的部分。如果漏水，停止供水，向外喷水冷却。
处理较低结厚度的方法是:
(1)在保持送风系统、热力系统和造渣系统平稳的情况下，炉渣碱度略低，炉温略高；
(2)改变装料制度，适当发展边缘，降低焦炭负荷，提高下边缘温度；
(3)采用集中分批清焦加酸的方法洗炉；
(4)用均热炉渣洗炉；
(5)用萤石洗炉。
(6)降低炉体冷却强度，保持水温差在合适的水平。
4.炉膛积灰:(症状和处理方法)
炉缸堆积是由于高炉操作制度长期不正常、几个操作制度配合不当、原燃料质量差等原因造成的，严重影响了炉缸煤气的合理分配和炉料的移动，降低了炉缸的安全铁量。按堆积位置可分为炉膛中心堆积和边缘堆积两种。
(1)积聚在炉膛中心。炉膛中心堆积多是由于炉料含粉多，长期配气中心重，下部风速和鼓风动能小，风口前回旋区过短造成的。这种积聚的迹象有:初期表现类似于过度发展的边气的异常炉况，但总压差高于纯边气，由于下部压差高，容易出现边管；风压、风量曲线滞缓；高炉渣装载量；熔渣的温度很高，但是熔渣中的FeO含量仍然高于正常值。风口前的焦炭不太活跃，容易倒渣，损坏风口和渣口。处理炉缸中心堆积，应调整上下操作系统，提高中心料柱的透气性，使风口前回旋区达到合理深度。具体措施是:上部调整装矿顺序和批重，减少中部配矿；提高原燃料质量，改善料柱渗透性。下部适当增加风速和鼓风动能，提高炉渣流动性。
(2)炉膛边缘堆积。可分为炉渣堆积、石墨堆积和炉温不足的渣铁堆积。它们的症状是:初始异常炉况类似于边气过多；总压差和下压差的压力曲线在出渣和出钢前增大，出渣后又减小；风量与气压成反比波动；出渣和出钢前物料速度减慢，出钢后明显加快；装渣不容易放置，所以容易喷；铁口深度深；风渣口损坏较多，风口下部容易烧坏。当炉膛局部边缘堆积时，堆积方向的风口破损明显增加。
处理炉膛边缘积灰的方法根据积灰的原因不同而不同。炉渣堆积主要是由炉渣的高碱度引起的。经济有效的处理方法是用酸性物质降低炉渣的碱度进行清洗。加入的酸性物质的量根据高于正常的碱度来确定。每次加酸料的量一般为0.1~0.2。为了保证生铁质量，不允许连续多次添加。如果一次清洗不干净，在几次清洗后再加一次酸性物质，直到清洗正常。
石墨堆积是由于长时间冶炼高级铸铁，特别是高硅高碱度冶炼，容易形成石墨堆积。清理的方法是提高铁水的流动性，控制石墨的生成，改变冶炼钢或适当提高生铁的锰含量，可以达到清理这种堆积的目的。温度不足的炉渣积铁多由长期休风、炉况严重失调或长期偏差、冷却设备泄漏、造渣系统和热力系统不适应等因素造成。要处理这种堆积，必须改善渣铁流动性，同时增加炉膛热量。
用萤石清理炉缸，可以大大改善炉渣的流动性，对处理各种原因造成的炉缸堆积很有效。但由于萤石对炉膛侵蚀严重，一般只在堆积严重时使用。
5.不良材料生产线的操作:(危害和处理方法)
线损操作对高炉冶炼危害很大。破坏了炉料在炉内的正常分布，恶化了料柱的透气性，导致气流分布紊乱，炉料下降，使炉料未充分预热和还原，造成炉冷，炉况不畅。严重时，由于上部高温区波动较大，容易产生结瘤。因此，在高炉操作中，应尽一切可能防止物料流失线操作。
有缺料线时，应根据缺料线的长度和深度进行处理。一般1小时左右，故障线路的综合负荷要下降5-10%。当缺陷线深度达到炉体高度的1/3以上时，除降低负荷外，还应添加1-2批净焦，以弥补缺陷线造成的熟量损失。冶炼强度越高，高炉煤气利用越好，料线运行影响越大，需要适当增加减负荷量。所以发生料线操作时，要减少入炉风量，尽快赶上料线，按料线操作。
6.风口突然烧坏断水怎么办？
处理方案如下:
(1)迅速停止风口喷油，在风口外喷水冷却，并安排专人监护，防止烧坏。
(2)根据情况改为常压操作或新鲜空气。
(3)组织敲敲打打，准备停风更换。
(4)为了减少漏入炉内的水，应在停风前减水至风口光亮，以免风口粘铁，延长休风时间。
7.送风吹管烧坏怎么处理？
处理方案如下:
(1)当吹管呈红色且发现有熔渣时，停止喷油；
(2)发现火情时，应向火场喷水，防止扩大；
(3)立即改变大气压力，新鲜空气，使风压下降到不灌渣；
(4)迅速打开渣口和出铁口排出渣铁，出铁后进行闷炉和更换。
8.如何应对高炉紧急停炉？
处理方案如下:
(1)当低水压报警信号发出时，立即做好紧急停水准备。第一，减少炉体各部分的冷却水量，保证风口的冷却。
(2)立即新风，迅速组织出渣，争取早停风，争取风口不灌渣。
(3)开始正常供水，水压正常后按以下顺序操作:
1)检查风口和出渣口有无烧焦，如有，迅速更换。
2)关小自来水总阀。
3)首先放空冷却水。如果发现放空冷却水已排尽或有蒸汽产生，应逐个或分区缓慢供水，以防蒸汽爆炸。
4)待风、渣口供水正常后，分段缓慢恢复炉膛向上供水，并注意防止蒸汽爆炸。
5)每段水箱供水正常，水压正常后才能供气。
9.鼓风机突然停吹怎么办？
鼓风机突然停风的主要危害是:
(1)气体回流到送风系统，造成送风管道和风机爆炸；
(2)所有风口、吹管和弯头可能因风机突然停止而被夹渣；
(3)燃气管道负压引起的爆炸。
因此，当风机突然停止送风时，应立即进行以下处理:
(1)关闭混合空气调节阀，停止喷煤和富氧；
(2)停止进料；
(3)停止增压阀组的自动调节；
(4)打开顶部安全阀，关闭气体切断阀；
(5)将蒸汽引入炉顶、除尘器和下降管；
(6)发出停风信号，通知热风炉关闭热风阀，打开冷风阀和烟道阀；
(7)组织带班人员检查各风口，有炉渣进入时立即打开弯头盖，防止炉渣灌满吹管和弯头。
10.高炉结瘤怎么处理？
高炉结瘤是指炉内熔化的物料凝结在炉壁上，与炉壁上的耐火砖形成& mdash在正常冶炼条件下，炉渣无法自动排除，越积越厚，最终会严重影响炉料下降，甚至成为高炉正常生产的障碍。炉瘤按其化学成分可分为含碳瘤、灰瘤、碱金属瘤和铁瘤。按其形态可分为环状肿瘤和局部肿瘤。按部位可分为上瘤和下瘤。
处理方法是:
(1)清洗肿瘤。用大量萤石冲洗下肿瘤有时会有效果。洗瘤的方法:一是采用整体倒装加清焦的方法，强力发展边缘气流，使炉瘤在高温气流的作用下熔化；二、洗炉剂(如浸泡渣、萤石等。)分布在边缘，利用其良好的流动性冲洗炉壁。这两种方法都需要大幅度降低负荷，防止炉膛冷却。
(2)爆瘤，上部炉瘤或上下形成大面积炉瘤，不是洗炉就能解决的。必须采用爆破肿瘤。肿瘤油炸操作如下:
1)降低料位，以完全暴露炉块。在降低料位前，应安装炉顶洒水器和软塞尺，控制炉顶温度，准确确定料位位置，并加3~5批净焦，防止风回时炉内冷却。
2)估计炉坨完全暴露后，停风，从炉顶观察炉况，确定炉坨的准确位置。
3)在形成肿瘤的炉壁上开爆破孔，放入炸药，分段自下而上将肿瘤炸开。先吹肿瘤根部，再依次上移。
4)炸药应放在离炉壁100-200毫米的地方，以免损坏炉壁。
5)用量视炉瘤大小而定，但先尝试用一管炸药炸。
6)炸完瘤后，应适当加入足量的净焦，并降低负荷，防止炉冷。由于炉块在炉内熔化，复风时容易造成炉缸冷却，甚至炉缸冻结，出渣出铁困难。因此，准备出铁口是必要的。
1.炉膛结冰怎么处理？
当炉温下降到渣铁不能自动流出出渣口时，炉膛就冻结了。炉缸冻结是高炉生产中的严重事故。处理炉缸冻结花费很大，给高炉生产带来很大损失。所以这种事故一定要尽量避免。炉膛冻结可能发生在下列情况下:
(1)连续塌料未能及时制止。
(2)长期低料线不补净焦。
(3)装料称量有误差，实际焦炭负荷过重。
(4)大量冷却水漏入炉膛。
(5)鼓风后加入的净焦量不足，炉块熔入炉膛参与直接还原，导致炉膛温度急剧下降。
处理方法是:
(1)先减风20-30%以上，保证炉内焦炭缓慢燃烧。
(2)尽量保持更多风口正常工作。如果发现自动填充，要及时打开。至少，出渣口两侧的风口应保持允许进气。
(3)用氧气煮沸出铁口和渣口，尽量让渣铁流出炉外。只要能有一两个风口进风，定时出渣铁，就有希望恢复。
(4)炉膛冻结时，必须及时加入大量净焦，一次加入10-20批，并应大幅度降低焦炭负荷，停止喷吹；将风温提高到最高水平；降低熔剂的用量和炉渣的碱度。
(5)炉膛冻结期间应尽量避免休风，以免炉况进一步恶化。
(6)如果炉膛结冻严重，出铁口排不出铁，可取下两三组出渣口，在上面铺上耐火材料孔，出渣口即可出铁。
(7)如果铁不能从出渣口放出，用氧气向上烧出渣口，使其与上面相邻的两个风口相连。渣口上方的两个风口用于进风，渣和铁从渣口排出。
(8)当炉温转热时，先恢复出渣口的正常工作，然后逐渐加大进气量，用大量氧气煮沸出铁口，力争恢复出铁口的正常工作。
处理炉膛结冰需要很长时间，不能急于求成。只有依靠高炉各岗位工作人员的不懈努力，才能设法将炉膛内的冻结物全部慢慢融化并排出，使高炉恢复正常。
12、高炉紧急停电应如何处理？
如遇输电线路故障、雷雨、触电等紧急停电，应立即检查风口是否有风，冷却器是否有水。若因停电造成风机停风，则按风机突然停止处理；紧急停水时，应立即按紧急停水处理；如果停风和停水同时发生，紧急停水将在风机突然停风后进行。
13、如何处理炉膛烧裂？
高炉生产中后期，炉壳会变形甚至开裂，如果处理不及时或处理不好，就会酿成大事故。容易轰燃的地方是连接冷却壁进出口与炉壳的波纹管，容易开裂的地方是炉体下部、炉腰和炉膛出铁口周围。
炉体发红、开裂、燃烧，说明高温气体逸到了该处，原因或炉体内衬被侵蚀；或者冷却器烧坏；或者冷却器之间的锈迹斑斑的接头已经损坏，使得高压和高温气体能够在冷却壁和炉壳之间形成的间隙中逸出到冷却壁和炉壳之间的膨胀节中。高温气体从背面加热冷却壁，加速冷却壁的燃烧，炉壳在应力集中处变形或开裂。
治疗应遵循以下几点:
(1)如有失控，应立即抽水。如无效果，改常压，减风保鲜至风停，停止暴走；
(2)检查冷却壁是否漏水。如果发现冷却壁漏水，应适当减少水量或引入高压蒸汽。尽量不要切断前面的砖衬让其烧毁，或者未能形成渣皮进行自我保护；
(3)如果耐火砖内衬完全损坏，可以通过喷涂修复，同时借此机会修复冷却器(更换或插入冷却棒等。);
(4)补焊炉壳。修补炉壳时，严禁在裂纹上另贴钢板，应在原焊缝处理后切割焊接或对焊。需要注意的是，使用新钢板进行切割焊接时，新钢板的钢种应与原炉壳的钢种相同，焊条应进行检查，焊接部分应加工成K形(因为从炉壳内表面看不能加工成X形)。焊接新钢板时，应相应加热。
如果新钢板补焊，原裂纹得不到处理，高温高压气体在新钢板与炉壳之间运行，不仅使原裂纹继续增大，还会使高炉煤气作用于焊缝。如果焊接质量不好(两块钢板等级不同，焊条号不对等。)，更容易造成焊缝开裂，高压高温气体冲出，使裂纹和焊缝变大，热焦炭跑出来，造成重大事故。
14.常见的攻丝事故有哪些？如何预防和处理？
常见的攻丝事故包括:
(1)跑大流。
这是由于出铁口维护不当，未能保持完整牢固的泥包，以及出铁口操作不当，如开度过大或漏钻造成的。铁流因流量过大失控溢出主沟，溢出砂坝，流入下渣沟，不仅会烧坏渣罐和铁路，如不能及时制止还会造成突然喷焦，后果更严重。所以要维护好铁口，开铁口时控制合适的开口直径，禁止湿泥出钢。遇到这种情况，要及时放掉空气，控制铁水流速阻止铁水扩散，并根据情况提前塞住嘴。如果大量喷出的焦炭填满主沟，泥炮无法工作，则应紧急休风处理。
(2)出铁口自动运行。
这是由于出铁口浅，炮泥质量差，或泥套未能穿入泥中。没有攻的准备容易造成严重后果。为了防止这种事故的发生，除了维护铁口和铁口泥套以保证炮泥质量外，还必须尽快做好出钢准备和配备渣包。如果发生事故，应根据跑铁的严重程度，采取放空或紧急休风措施。
(3)出铁口或出渣口爆破。
铁口内整齐的泥浆会引起爆破，使铁口流成一股大流。漏渣不能及时发现。如遇渣中有铁，带水操作的渣口也会引起渣口爆炸。严重时，出渣口小套筒可能会崩出。这种情况要及时用新鲜空气或休风处理。
(4)出铁口连续过浅。
连续浅铁口是铁口维护中的一大失误，容易造成& ldquo跑大流& rdquo喷焦、堵焦、烧坏炉膛出铁口区域的冷却器等。，这会导致炉膛的损坏。造成这种情况的原因是多方面的，比如炉前工作不到位(泥、渣、铁在炉口跑)、生产组织不到位(准备罐不及时、连续后期出钢，甚至甩铁)、炮泥质量不稳定等。有时铁口上方的冷却器(包括风口)泄漏也会造成铁口过浅。
要防止连续浅铁口现象，就要认真工作，避免失误。维护设备，维护正常出钢秩序，维护炮泥质量，维护铁口泥套。如果现象太浅，应做好上述工作，堵好铁口上方的风口，常压出铁口，逐渐填满铁口泥包。
(5)出铁口堵不住，渣铁溢出。
这种现象经常发生在外部原因(渣包满，大量渣过热，渣沟着火，砂口不太热等)时。)导致渣铁在清理前被堵塞。也可能出现以下情况:泥套损坏使枪头无法紧密配合出铁口；枪失效或枪泥太硬，泥打不顺畅；铁口太浅，打入的泥浆漂浮，造成堵口不实；铁口周围未清理的残渣和铁屑，使枪口无法到位对准铁口等。
防止铁口堵塞的主要措施是科学管理生产，严格执行操作规程。根据以上原因，应采取相应的措施加以消除。一旦堵不住铁口，就要联系炉子降压、放风甚至停风堵铁口。如果渣铁没有清理干净，应尽快使用备用罐或罐来清理渣铁。
(6)铁水落到地上。
这是一起炉前抽头的恶性事故。有鉴于此，渣铁强行堵口，重者铸死铁路烧坏，使高炉无法生产。原因是没有及时换罐，或摆动水口未能使铁罐过满；铁沟维护和垫补不良，铁水渗漏，下部结构烧损；主沟和沙嘴的接缝没做好等。，所有这些原因都会导致铁水落地。防止铁水落地，必须加强操作人员的责任心，严格按照规程操作，加强铁溜槽和摆动水口等的维护。
(7)砂口烧穿或铸死。
导致设备烧坏，铁水溢流到冲渣沟爆炸。砂口烧穿和漏铁的原因是没有严格执行修补制度；沙子使用时间过长，侵蚀严重；主沟与沙嘴连接不牢。砂口铸造死亡的原因是炉内渣铁温度过低；非计划休风时间过长，小井内的铁没有放出；出钢后不清理铁，不添加保温材料；小井里的铁太少，寒冷的气候降低了铁水的温度；覆砂口，敲击前未处理等。防止砂口事故的主要措施仍然是科学管理生产和严格执行规章制度。
15.如何防止炉膛和底部烧穿？
答:炉缸和炉底的状况是决定第一代高炉寿命的重要因素。因此，高炉投产后，应密切关注炉缸炉底状况，加强维护和监控。烧穿炉膛和炉底会对生产操作人员造成很大的危险，甚至造成重大的人员伤亡，应加以防范。烧穿的原因有很多，主要是:
(1)设计的炉膛和炉底结构不合理，使用的耐火材料劣质，施工质量不好；
(2)生产中冷却系统不合理，水温差不稳定或长期偏高，特别是水质差的地区，水管结垢影响冷却；
(3)原料中含有对炉膛危害极大的铅；
(4)炉况不好，炉膛经常积料，从而频繁使用萤石洗炉，造成炉膛侵蚀严重；
(5)铁口长时间过浅，铁口中心线不直，操作维护不当。
(6)有预兆时，采取的措施无效。
燃烧的迹象主要包括:
(1)炉膛冷却壁的水温差或热流密度超过规定值或停水；
(2)炉膛部分部位砖衬极薄，炉壳发红；
(3)炉底冷却不正常，空冷时空冷管极红，局部有气体冒出；
(4)出钢不正常，出钢后铁量增加，甚至先出渣，后找铁水，导致每次铁损多。
(5)虽然含钛材料已用于护炉，但由于用量不足，看不到效果。
根据烧穿的原因，采取相应的针对性措施进行预防。预防措施如下:
(1)采用良好合理的炉膛和炉底结构，如陶瓷杯结构、小微孔碳砖结构等。，并选用适合炉缸和炉底工作条件的优质耐火材料，精心筑炉等。
(2)尽量不使用含铅炉料，限制碱负荷(小于3kg/t)，必要时使用炉渣除碱；
(3)谨慎操作，防止炉膛堆积，以免洗炉，特别是在炉的中后期，应避免使用萤石；
(4)特别注意炉前操作，保持出铁口正常状态，做好渣铁；要控制好铁水的速度，以免速度过高时铁水冲刷炉缸壁；
(5)密切注意冷却器的工作状态，加强冷却设备的科学管理，当水温差和热流密度超过正常值时，果断采取措施，使其恢复正常，如改高压水冷却、改单冷、清洗冷却器等。
(6)为了用含钛物料护炉，含钛物料的量应增加到0.08%~0.10%。如果情况严重，可以将[Ti]提高到0.15%，甚至短时间内提高到0.2%，以备不时之需。等水的温差下降后，再返回。
(7)当热流强度继续上升时，停止送风，堵塞高水温差区域的风口，降低顶压，停止使用附近的渣口。如果仍高于规定的极限值，停止空冷炉。待水温差降至正常值后，用低压力、低熔炼强度熔炼生铁。
16.大倒渣怎么预防和处理？
答:高炉倒大渣的原因一般是:连续多次不清理渣铁，烧穿风口和直吹管紧急放空，风机或送风系统故障突然停风，处理悬浮物和管道。有时大渣倒不仅把直吹管打死，还严重倒到弯头和鹅颈管。灌溉的后处理需要很长时间，往往几个小时，造成很大的损失。为防止大面积倒渣，应做好以下工作:
(1)做好炉前出渣和出渣工作，每次出渣都要干净；
(2)如因外界原因未清理渣铁，应估算炉内渣铁量。超过安全铁量的1/2时，应减少风量，下次出钢前炉内铁量不得超过安全铁量。
(3)炉况处理时的所有新鲜空气应在渣铁排出后进行。如遇特殊情况，应偏爱风口；如有喷渣，尽量维持风压或微回风，等待渣铁通过焦床渗到下炉膛；倒渣时，回风顶渣；
(4)风口或直吹管烧穿时，应立即从烧穿部位抽水，防止大、中套烧穿，然后按吹管烧穿处理事故；
(5)如果敲击前有预兆，应立即组织敲击。只要罐位下有足够的铁水罐和渣罐，就应该出钢。