今年以来，丰源轮胎公司围绕“瘦身强体、集约发展”主题，在持续改进、节约挖潜、严控成本上下功夫，生产一线合力打出降本增效“组合拳”，为企业高质量发展提供强大支撑。

设备挖潜添活力

成型车间瞄准设备挖潜，加大成型机改造力度，效益提升显著。该车间对二次法成型机进行设备程序优化，在不影响安全、质量的情况下，将多个分步骤动作进行合并，减少设备停歇时间，B1-B3机台胎胚班产可提升20条，B4-B8机台大规格双层帘布胎胚班产可提升15条，预计年产可提升近13万条。

密炼车间对2#生产线进行设备升级改造，根据胶料流体性能调整转子相位角，降低胶料升温速度，增加胶料混炼时长，使胶料混炼更加均匀，省去下道工序开炼机的补充混炼，班产由135车提升到160车，同时优化炼胶工艺时间和开炼机自动翻胶工艺，班产再度提升到175车以上，日多生产胶料近9000千克；强化8#串联密炼生产线的原材料首件验证，及时调整优化生产工艺，提升生产效率，班产由95车提升到班产100车，日多生产胶料约3.9吨。

精准施策降成本

部件车间对“降低聚乙烯垫布使用成本”进行攻关，通过现场反复实验验证，在垫布厚度减薄和重复利用两方面进行尝试：对不同规格的垫布进行分步实验，平均厚度减薄0.03mm；在不影响产品质量的前提下，对使用过的垫布进行回收复用；实施垫布回收复用激励机制，开展“垫布创效竞赛榜”。一季度聚乙烯垫布同比去年下降30.3%，降低成本53万余元，重复使用垫布节省资金约1.5万元。

硫化车间通过提高干冰机压缩空气压力，将每付模具清洗时间减少5分钟，1月份至今清洗模具节省干冰近20吨，节省费用7万余元。对设备照明进行改造，将排烟罩内的照明灯由长明改成设备联动照明，预计机台照明时间降低约84%，照明用电降低87%，全部改造完成后，预计全年可节约用电约7万多度。加强异常规格胶囊优化，规范职工胶囊使用操作及自检管理，按照质量、技术文件要求进行胶囊下机，增加胶囊使用次数，一月份至今，胶囊超次使用近4万次，节约资金约4万元。

精益生产提效益

成型车间联合质量部、研发中心成立控制胎侧泡及胶芯泡攻关小组，通过现场调研，对出现气泡率较多的特殊规格进行胶片位置优化，同时关注物料厚度和粘性，及时根据现场反馈做好物料粘性的稳定和优化，加强首件过程中预定型与胎冠之间的距离匹配控制，杜绝气泡隐患，降低胎胚废品率，一季度同期降低废品近200条，节约成本3万余元。降低返回胶单台成本，推行机台定指标管理方法，将胎面的自动接头改为人工精准裁切，每车胎面节约2米；一次法PA符合件的胎侧与内衬结构采取互补互换方式，胎侧、内衬层每车可节约2米，一季度同期减少返回胶6000千克，节约成本约5万元。

硫化车间按照质量指标要求，针对当前胶囊等主要废品产生原因，硫化车间制定“硫化质量提升管控方案”，依据管控方案控制废品，降低外观废品数量，一季度较指标减少废品300余条，节约资金近5万元。

密炼车间在充分保证下工序用胶的情况下实施了集约化生产策略，为发挥峰平谷电价的优势，将早中夜三班开机台数由“4+4+4”改为“4+2+6”，同时将开班时间提前1小时，日用电费用节约近万元。通过炭黑回、机配粉料、洗车胶及机台清理碎胶的回收再利用和减少母胶回车胶等项目，一季度共节约资金30余万元。

2021年截至目前，该公司通过设备挖潜、精益生产等方式共增效近200万元。