铜作为常用的有色金属之一，在现代被广泛应用于电气、轻工、建筑等多个领域，一直都很受行业人士的喜爱。铜矿是提取铜的重要来源，目前用于冶炼铜的铜矿主要包括硫化铜矿和氧化铜矿两大类。那么对于硫化铜矿和氧化铜矿的区别，它们的选矿方式，您了解多少呢？对这方面比较感兴趣的小伙伴可以接着往下看哦，本文将详细为大家讲解。
硫化铜矿氧化铜矿的区别1、从矿石成分上来讲，硫化铜矿是比较复杂的，氧化铜矿的成分相对简单；
2、从价格上来说，氧化铜矿相对来说较便宜，但是选矿药剂成本高；
3、矿石氧化率不同，硫化矿氧化率低于30%，氧化矿氧化率高于30%；
4、氧化铜矿的数量不多，硫化铜矿数量较多，世界上80%以上的铜是从硫化铜矿精炼出来的，但是含铜量很低，一般在2%-3%左右。
硫化氧化选矿大不同硫化铜矿和氧化铜矿在具体的选矿过程中，根据矿石的性质，选矿方式都不尽相同。
硫化铜矿选矿法硫化铜矿是氧化率很低的铜矿石，几乎所有的硫化铜矿石都有含铁的硫化物，所以在某种意义上说，硫化铜矿的浮选实质上是硫化铜与硫化铁的分离。铜矿石中硫化铁矿物含量很高时，应采用优先浮选流程；反之，应优先考虑铜硫混合浮选后再分离的流程，但也不排斥优先浮选流程。
1、浮选工艺
采用双浮选，先浮铜，然后再浮硫。致密块状含铜黄铁矿，矿石中黄铁矿的含量相当高，常采用高碱度(游离CaO含量>600～800g/m3)、高黄药用量的方法浮铜抑制黄铁矿。其尾矿中主要是黄铁矿，脉石很少，所以尾矿便是硫精矿。对于浸染状铜硫矿石，采用优先浮选流程，浮铜后的尾矿要再浮硫，为了降低浮硫时硫酸的消耗及保证安全操作，浮铜时，尽量采用低碱度的工艺条件。
2、混合-分离浮选
对于原矿含硫较低，铜矿物易浮的铜硫矿石选用这种流程较有利。铜硫矿物先在弱碱性矿浆中进行混合浮选，混合精矿再加石灰在高碱性矿浆中进行铜硫分离。
3、半优先混合-分离浮选
此方法是以选择性好的Z-200或OSN-43、酯-105等作为半优先浮铜作业的捕收剂，先浮出易浮的铜矿物，得到部分合格的铜精矿，然后再进行铜硫混合浮选，所得的铜硫混合精矿使用浮铜抑硫的分离浮选。这种分离流程，避免了高石灰用量下对易浮铜矿物的抑制，也不需耗大量硫酸活化黄铁矿。生产实践表明：这种流程结构合理，操作稳定，指标好，具有尽早回收目的矿物的特点。
氧化铜矿选矿法根据氧化铜矿石性质的不同，氧化铜矿石的选矿方法分为直接浮选和硫化浮选，主要包括脂肪酸浮选法、乳浊液浮选法、螯合剂-中性油浮选法等，经常用于结构简单、性质较为单一的氧化铜矿石。
较难选的氧化铜矿可选用浸出工艺来进行处理，目前的技术水平上来讲，氧化铜的酸浸、氨浸技术都已较为成熟，应用也比较广泛，但在处理微细粒难选矿时效果仍未达到理想状态。
1、乳浊液浮选法
该浮选方法主要是先硫化氧化铜矿物， 再用丙烯酸聚合物和硅酸钠抑制脉石， 然后加苯并三唑、 甲苯酰三唑、 巯基苯并唑、 二苯胍等络合剂， 形成稳定的亲油性矿物表面， 再用煤油、 柴油、 汽油等非极性油乳浊液覆盖其表面， 形成强疏水的可浮状态， 并牢固地吸附在气泡表面上浮，完成选别。
2、脂肪酸（盐） 法
脂肪酸及其皂类适用于孔雀石和蓝铜矿的分选。 在一定长度范围内， 烃链越长， 其脂肪酸（盐） 的捕收能力越强， 用量也越少； 在生产实践中常采用 C10-C20 的混合的、 饱和或不饱和的羧酸。 一般用水玻璃、 碳酸钠和磷酸盐做脉石的抑制剂和矿浆的调整剂， 但该法有一定的局限性， 只适用于脉石不是碳酸盐的硅质氧化铜矿； 当矿石中含有大量铁、 锰矿物时，其分选指标会变坏。
3、浸出-沉淀-浮选法（LPF 法）
此法适于处理硅孔雀石等难浮或选别指标很差的氧化铜矿。因氧化铜矿物比较容易在酸中溶解，将矿石磨到单体解离，用浓度为 0. 5 ～3%的稀硫酸浸出，再用铁粉置换，沉淀析出金属铜，然后在 pH=3. 7-4. 5的酸性介质中，用双黄药或甲酚黑药捕收沉淀金属铜和没有溶解的硫化铜矿物。虽然置换 1 kg 铜理论上仅需 0. 88 kg 铁，但在实际生产中需 1. 5～2. 5 kg铁，因为溶液中必须经常保持过量的残余铁，避免已还原的铜再被氧化。
4、氨浸-硫化沉淀-浮选法
此法适合于处理脉石是碳酸盐的难选氧化铜矿，将矿石细磨后，加入硫磺粉，然后进行氨浸。氧化铜与NH3，CO2作用的同时，即被硫离子沉淀，成为新的硫化铜颗粒，然后将氨蒸发，再用一般硫化铜矿浮选的方法浮选硫化铜。
由于矿石的性质特点都不尽相同，所以不同类型的铜矿采用的浮选工艺流程及浮选药剂也均不相同。建议大家在选矿前先进行选矿实验，根据矿石性质特点，选择合适的选矿工艺流程与药剂制度。
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来源：我的煤炭网矿机知识
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