近年来，铁矿石价格飞涨，即便是在如今钢铁需求减弱的情况下，铁矿石价格在小幅震荡之后依旧走高。究其原因，一部分是因为进口铁矿石由几家大企业垄断，买方在定价上的话语权微弱，一部分是因为市场存在着人为炒作的现象，还有一部分则是因为企业在具体操作中对市场供需判断出现了误差。为此，笔者对铁矿石生产和供应两条渠道进行了分析，试图找出影响铁矿石供需预判的一些因素。
    多层面干扰对铁矿石供应量的判断
    对矿山建设周期长、见效慢估计不足。
    一般建成1座年产100万吨生铁的高炉用时八九个月即可完成，而要建1座满足这座高炉需要的矿山则需要两三年的时间，大部分矿山一般还要拖期一两年才能建成，而且从建成投产到达产还需要一两年甚至三四年时间。但在测算矿石供应量时，往往会容易忽视这个特点。特别是对国外矿山，由于对其情况不太熟悉，只能按设计规律计算产量，实际上投产当年实际产量能达到设计规模的一半就算不错了。有些设计生产能力为1000万吨的矿山，投产当年实际产量多为四五百万吨，有的只有二三百万吨。特别是对国外矿山产量的估算，有时出入更大。在计算国外矿石产量时，有的人往往容易视能力为产量，视投产为达产。投产当年就按设计规模计算，这往往会大大高估矿石产量。国内矿山也是一样，从矿山建设历史看，投产后当年达产的寥寥无几，一般都需要两三年甚至更长时间。
    矿山生产中的“两率”损失易被忽视。
    一是矿石回采率。回采率即从1吨资源储量中能采出多少矿石。目前，矿山露天和井下综合平均回采率在90%左右，即从1吨储量中能采出0.9吨矿石，说明在开采过程中已经丢失了10%的资源。
    二是选矿生产中的金属回收率。该指标表示从1吨矿石所含金属量中通过分选加工，从中回收到多少金属量。目前各个矿种中平均回收率只有80%左右，就是说在选矿过程中又丢失金属量20%。
    仅从以上“两率”看，储量中的1吨金属量通过开采、分选加工两道工序就只剩下（90%×80%）0.72吨金属量，再加上长途运输装卸和仓储中的风化流失等，1吨金属量由储量状态到送进高炉，一般要丢失3成左右。这些损失往往在测算中容易被忽视或估计不足，但在现实生产中却实实在在发生，造成预测量与实际供应量之间出现差距。
    对矿山自然衰减的特点忽略不计。
    在计算铁矿累计产能时，有时候只做加法，不做减法。矿山与工厂不同，工厂建成后，没有大的投入，生产能力基本保持不变；矿山则不同，每座矿山都有特定的服务年限。随着矿山生产的推进，铁矿石不断采出，采出1吨，服务年限就减少一点。据有关专家统计，我国大中型矿山的服务年限平均在30年左右。以设计能力为1亿吨的矿山为例，每年要采出矿量为330万吨，生产能力每年平均自然衰减3.3%。如果现在国内矿山总能力为15亿吨，按3.3%的自然衰减计算，每年自然衰减近5000万吨，理应从矿山累计生产能力中逐年扣减，这一点在实际算账时容易忽略，但长期积累，数量可观。
    矿山生产受自然环境约束较严，流程又长，任何一个环节发生故障，都会使全局产量大幅减少。特别是进口矿，不仅生产流程长，且有海运、港口装卸、国内运输等诸多环节，任何一个环节受阻，都会影响全局，使供应量难以落实。但在测算矿山实际供矿量时，不少人容易忽视这些问题，或对此估计不足，造成供应量虚高。
    多因素造成对矿石需求量的低估
    年底实际需求量超过年初计划量。
    历年的实践经验证明，正常年份钢产量超过预期，即年底的实际产量往往超过年初的计划量。比如，今年初，预计我国钢产量在7亿吨左右，但实际上，今年上半年钢产量已超过3.8亿吨。铁矿石需求未来还将增加。
    铁矿石自然含铁品位下降，增加矿石消耗量。
    我国铁矿开采方针是先富后贫，因此，随着矿山生产发展，采出矿石的自然含铁品位呈逐年下降趋势，这会相应增加吨钢对铁矿石的消耗量。含铁品位每下降1%，须增加同等比例的矿石消耗量。据用户反映，近几年来进口矿的含铁品位在下降，有害杂质增加，也增加了吨钢矿石消耗量。过去1.5吨矿石炼1吨钢，由于含铁品位下降，很可能提高到1.51吨或1.52吨矿炼1吨钢，相应增加了铁矿石的需求量。
    虽然铁矿石受制于人的局面短期内还难以根本扭转，但是铁矿石供大于求的趋势已经不可阻挡，进口铁矿石价格趋降也成为业内共识。因此，长期来看，我国相关企业要积极“走出去”，参与全球铁矿石资源开发；紧密跟踪、理性研判市场走势，及时调整铁矿石采购策略；坚定不移地提升国产矿的竞争力；抑制进口铁矿石炒作，共同维护公平合理的市场秩序。短期而言，钢铁企业对铁矿石供需形势仍然要理性客观判断，综合考虑各种影响短期供需关系的因素，这样才能作出正确的市场决策。