长材事业部一区铸坯合格率提高0.5个百分点，二区终渣全铁下降5.1个百分点、转炉渣料消耗下降6.7kg/t；四钢轧总厂转炉全钢种终点氧下降77ppm，钢水收得率提高2.3kg/t；特钢公司成坯率提高0.37个百分点；长钢股份转炉平均出钢温度降低9.3℃……今年以来，公司钢铁料消耗攻关处处开花结果，相关指标同比进步明显。

钢铁料消耗是炼钢工序重要的技术经济指标，一般占转炉生产成本的80%-85%。降低钢铁料消耗，是钢铁企业降本增效的永恒话题，对提高产品市场竞争力具有重要作用。为系统推进、全面深化钢铁料消耗攻关，公司将其列为今年“揭榜挂帅”项目之一，由制造管理部协同各钢厂成立“降低公司钢铁料消耗”项目团队，全面攻坚。

建立趋势管理，加强过程管控。制造管理部牵头钢区各单位，建立“月前有计划、过程有跟踪、月底有小结”的管理制度。利用信息化系统对钢铁料消耗实施日监控分析，建立健全钢铁料消耗各影响因素趋势化管理模式，全要素、全工序进行系统分析，制定落实相应的改进措施，全面提升各工序的操作水平，推动了各区域的关键指标持续改善。

改进生产工艺，减少过程损失。钢区各单位眼睛向内查找不足、瞄准标杆弥补差距，结合各自产线实际，大力实施工艺优化，逐步减少过程金属损失，提升金属收得率。“与一季度相比，二季度平均每月多降本500万元”。制造部炼钢工艺主任工程师龙胜平告诉记者。

资源充分利用，实现“颗粒归仓”。落实“固废不出厂”的理念，项目团队牵头协调各方建立OG粗颗粒压球的技术标准、物流模式以及信息流模式，将各钢厂产生的OG粗颗粒统一送至公司固废产业园区进行加工，加工后返回各钢厂使用，促进了固废资源的充分利用。

全面查漏补缺，持续深入推进。在攻关过程中，项目团队积极与行业先进对标，开拓视野、取长补短，充分借鉴先进经验和有效举措，推动降低钢铁料消耗工作不断取得新突破。“持续对标，从‘点、线、面’全方位对比分析，为我们突破‘瓶颈’注入了‘灵感’，推动了钢铁料消耗从过程到结果的全面进步。”龙胜平介绍说。

凭借优异成绩，“降低公司钢铁料消耗”项目团队夺得7月份公司奋勇争先奖“大红旗”。“尽管降低钢铁料消耗工作取得了一定进步，但与标杆企业相比，我们仍然存在差距。”制造管理部副部长毛鸣表示，“差距就是进步的空间，就是努力的方向。项目团队将整装再出发，以永远在路上的执着，进一步细化措施、深挖潜力。”