在实际生产中为了保证环己醇收率，界面和搅拌应保持在一定的范围内。搅拌转速和界面过高，催化剂分离不好，催化剂流失量大；界面和转速过低，会导致停留时间短、反应物与催化剂混合不均，影响转化率。

在保证正常生产的情况下，维持环己醇收率、减少催化剂流失，是减少催化剂消耗和减轻环境污染的有效途径。因此决定改变操作条件、以确定一个较好的操作组合。由实验得知，在转速小于41r/min时，反应进入搅拌通力控制区，会明显影响环己醇收率。又通过计算而知，在界面为0时，反应体积大幅减少，直接影响装置生产能力，不能满足环己醇生产要求。综合考虑，决定选定以下两组操作条件试运。

在以前生产中，界面为20%、转速50r/min的条件下，理论计算平均每月流失催化剂为650kg左右。除去检修对反应器清扫以及催化剂再生系统停车检修的催化剂流失以外，作为催化剂流失主要渠道的系统外排，催化剂流失量不小于500kg/月。

对以上3组操作条件比较可知，在界面为0、转速为43r/min时，催化剂和环己醇流失量最小，而且在此条件下，环己醇收率不变，不影响正常生产。

（纪玉春 高小红 王留栓 程东伟）