乙醛是一种活跃的有机物，在存储、罐装过程中会发生聚合反应。聚合反应是快速的放热反应，若处理不当，会造成爆炸、中毒、冻伤等重大恶性事故。
    2002年12月2日，扬子石化股份公司发生一起乙醛聚合反应，虽未引起火灾、爆炸事故，但却给我们敲响了警钟。事后，我们从生产、贮存、装车等环节对乙醛聚合事故发生的原因进行了认真的调查分析，根据分析情况，提出相应的预防措施。
   
    事故经过
   
    2002年12月2日16点11分，车号为苏BK5820、容积为22.7m³的乙醛专用槽车，在扬子石化股份公司化工厂醋酸车间乙醛装车平台开始装醛，16点50分，装车结束，共装乙醛15吨。在关闭槽车进料阀后加盲板时，发现槽车温度、压力上升，槽车压力上升至8Pa、温度达70℃左右，伴有“咔嚓”的响声。操作人员武某立即向车间领导汇报，同时将槽车尾气盲板拆除，并将压力卸至6Pa，关闭放空阀，进料阀加盲板。
   
    调查分析
   
    1.在反应器内聚合
    2002年12月2日槽车所装乙醛来自乙醛球罐R-501c罐，内有190吨乙醛，其中70吨左右是11月29日白班生产的产品。当日，由于反应波动大，分析工曾取原料乙烯分析三次，原料乙烯中氮气含量高达5.7%，对比乙醛装置原料乙烯的规格要求：
    C₂H₄：≥99.7%
    C₂H₂：≤30ppm
    CH₄、C₂H₆：≤50ppm
    S (以H₂S计)：≤3ppm
    杂质：≤0.3%
    发现远远超过原料乙烯规格中所有杂质总和0.3%，原料乙烯中惰性组份增加后，循环气中乙烯含量会很快下降。因循环气中乙烯含量是乙醛装置安全生产的一个重要指标，其值低于60%时装置会有爆炸的危险。为了装置安全，尾气放空量被大幅增加，并强加盐酸，乙烯分压就降低了，造成反应速度下降，除沫器后部气量过大，催化剂中的氯化钯、氯化铜被循环气吹到除沫器筒体挂壁，造成低沸物聚合。
    2.在纯醛中间贮罐内聚合
    催化剂中的钯、铜等重金属以及氯离子等微量物质被夹带到蒸馏系统后，部分会被带入乙醛成品中，在中间贮罐中的重金属离子以及卤素作用下，促使乙醛发生聚合反应，生成环状化合物三聚乙醛。
    12月3日打开多处导淋排放，发现液体中带有催化剂痕迹，证明了我们的推断。
    3.在成品球罐内聚合
    1）未按要求分析
    纯醛中间贮罐中的乙醛本身不合格，在向成品罐进料前，未按要求进行分析或分析的数据有误。很可能是金属离子、氯离子超标，中间贮罐向成品球罐R-501c送料时，在输送泵叶轮搅动下，引起了聚合反应。
    2）贮存时间过长
    乙醛在球罐中贮存时间过长，没有及时倒罐后再装车。有的乙醛贮存达半个月以上，乙醛变质，H+增多，乙醛在室温和H+存在时，发生聚合反应生成微溶于水的液体三聚乙醛；在0℃或0℃以下时聚合成不溶于水的固态四聚乙醛。
    4.在槽车内聚合
    槽车中的乙醛发生聚合后，我们取乙醛球罐R-501c罐和槽车中的样品分析，发现R-501c罐中乙醛正常。
    槽车中含三聚乙醛11.0%，含未知物0.5%，含金属离子Fe (mg/kg)1.0。从槽车样品中我们发现Fe离子超标，我们分析认为Fe离子是乙醛聚合的条件之一。所以，槽车本身带有杂质，槽车中Fe离子超标，也可能导制槽车中乙醛发生聚合反应。