本门课程包括劳动保护与安全生产、防火防爆技术、防尘防毒技术、防静电技术、电气安全技术和压力容器安全技术共六章。主要阐明了化工安全生产的基本原则与任务，实现安全生产的基本原则与任务，以及实现安全生产的措施与防火、防爆、防尘防毒、防静电、电气安全和压力容器安全等技术要求和技术操作训练。
    化工安全生产关系到国家的财产安全、人民生活利益，以及职工的安康，是化工企业最根本的效益所在。安全生产关系到化工企业的经济效益和社会效益，是化工企业生存和发展的基石。在我国经济社会正处于高速发展的大好时期，化工生产安全管理显得尤为重要。因此本门课程的内容是我们在化工生产操作前必须要牢记和掌握的。
    近两年来尽管国家有关部门和企业在安全生产方面做了大量工作，但目前全国化工行业安全生产形势依然 十分严峻，大大小小的安全事故不断发生。如今年1月初，湖北省荆门市某化 肥厂压缩机发生爆炸险些伤人等严重事故；2月24日，江苏省常州市武进邹区 第二化工厂乙酸甲酯车间发生毒气泄漏事故，7名当班工人中毒，其中2人抢救 无效死亡；2月27日，江苏盐城市大丰化肥厂因氢气泄漏发生爆炸，造成5人死 亡、26人受伤的重大伤亡事故，给国家和企业造成了巨大的经济损失。
   
    归结起来，造成安全生产事故的主要原因是人的因素。有资料表明：目前化工行业的安全生产事故中，人为因素造成的事故占总数的70％～80％。这其 中有职工的素质问题，更有企业管理者的综合素质不高问题。某些化工企业的 领导自认为重视安全管理工作，企业也建立了不少规章制度，但在实际工作中 这些管理条例只是写在纸上、挂在墙上，就是落实的时候跟不上，缺乏执行国 家安全生产法律法规的自觉性。从发生的很多事故都是重复事故中可略见一 斑。当前由于相
   
    当一部分企业负担过重，企业领导只顾抓市场、抓效益，根本顾不上抓安 全管理，当生产与安全发生矛盾时，置安全生产于不顾。本应停车进行设备检 修，却为了眼前利益，让设备冒险使用，最终导致重大伤亡事故的例子并不鲜 见。企业经济效益不好，事故频发也是重要原因之一。
   
    其次，企业为降低成本、压缩经费，首先削减的是安全生产技术措施经 费，导致劳动安全投入严重不足，造成设备失修，重大隐患长期得不到治理。 一些效益好的企业虽然投入部分资金用于安全管理，但投入也在逐年减少；亏 损企业则投入很少或根本不投入。拼设备、拼人力现象普遍，企业设备老化， 技术落后，生产现场脏乱差，跑、冒、滴、漏现象十分严重，事故隐患增加， 安全生产状况恶化。据有关部门在近期对某些省市的安全检查中发现，大部分 被查的石油、石化、化工企业的消防设备和器材存在很多问题：易燃易爆企业 自备消防车普遍老化；摆在现场的灭火器有的无压力，有的超过检验期限；消 防栓内有的无水枪；消防水泵房普遍没有正常维护保养，有的几近瘫痪。企业 生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。
   
    另外，随着劳动人事制度的改革和企业自身发展的需要，化工企无一例外 地实施了职工下岗分流、减员增效等措施，使得部分职工人心不稳，产生不利 于安全生产的情绪。一些企业由于改革中职工岗位变动大，没有及时对这些人 员进行岗前安全知识的培训，埋下了安全隐患。同时，企业为降低劳动力成 本，大量使用农民工、季节工、临时工，这些人员的文化水平低、自我保护意 识差，给化工安全生产带来极大的不利影响。还有一些乡镇、私营、外资等小 企业，大多没有健全的规章制度，安全生产处于无章可循、无法可依的混乱状 态，事故高发，其所造成的伤亡事故已占事故总数的80％以上。
    当前，化工已成为国民经济的重要支柱产业。随着化学工业的发展，涉及到的化学物质的种类和数量显著增加。 但是，由于 化工生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，很多化工物料的易燃性、反应性和毒性，决定了化工生产潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大。这就要求化工企业必须不断强化企业的安全管理，建立、健全长效的安全管理机制，促进企业的健康、稳定、持续发展。
    在化工生产操作中应该严格按照生产操作规程进行，应注意以下几个方面：
    工艺操作
    1）运行
    1、严格按工艺规程和安全管理制度进行操作。
    2、操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。
    3、操作者不得擅自离开自己的岗位。
    4、安全附件和联锁不得随意拆弃和解除，声、光报警等信号不能随意切断。
    5、在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施，去危险部位检查，必须有人监护。
    6、严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
    7、正确判断和处理异常情况，紧急情况下，可以先处理后报告。
    8、在工艺过程或机电设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。
    2）开车
    1、检查并确认水、电、汽（气）必须符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应必须齐备、合格。投料前必须进行分析验证。
    2、检查阀门开闭状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。
    3、保温、保压及洗净的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格。
    4、安全、消防设施完好，通讯联络畅通，危险性较大的生产装置开车，应通知消防、医疗卫生部门到场。
    5、开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）要求。
    6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备运行的情况，加强与有关岗位和部门的联系，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应中止开车，严禁强行开车。
    3）停车
    1、正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车。
    2、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备（容器）等，停车后要按时记录压力、温度的变化。
    3、大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。
    4、设备（容器）卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发，防止造成事故。
    4）紧急处理
    1、发现或发生紧急情况，先作出妥善处理，同时向有关方面报告。
    2、工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理，必要时，按步骤紧急停车。
    3、发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
    4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时尽速通知相关岗位并向上级报告。
    防火、防爆
    1）生产装置
    1、根据生产、使用化学物品的火灾和防爆危险性等级分类要求，其厂房布置、建筑结构、电气设备的选用、安装及有关的安全设施，必须符合《建筑设计防火规范》（GBJ16）、《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程》（试行）（1987年12月16日七部一委规程），以及《炼油化工企业设计防火规定）（YHS01）等规范、规程的有关要求。
    2、在工艺装置上有可能引起火灾、爆炸的部位，应充分设置超温、超压等检测仪表、报警（声、光）和安全联锁装置等设施。
    3、在有可燃气体（蒸汽）可能泄漏扩散处，应设置可燃气体浓度检测、报警器，其报警信号值应定在该气体爆炸下限的20%以下，如与安全联锁配合，其联锁动作应是在该气体爆炸下限的50%以下。
    4、所有自动控制系统，应同时并行设置手动控制系统。
    5、所有与易燃、易爆装置连通的惰性气体、助燃气体的输送管道，均应设置防止易燃、易爆物质窜入的设施，但不宜单独采用单向阀。
    6、因反应物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸危险的设备，应设置自动和手动紧急泄压排放处理槽等设施。
    7、应在可燃气体（蒸汽）的放空管出口处设置阻火器，在便于操作的地方设置截止阀，以便在放空管出口处着火时，切断气源灭火。放空管最低处应装设灭火管接头。
    8、输送易燃物料时，应根据管径和介质的电阻率，控制适当的流速，尽可能避免产生静电。设备、管道等防静电措施，应按《化工企业静电接地设计技术规定》（CD90A3）的有关规定执行。
    9、有突然超压或瞬间分解爆炸的生产设备或贮存设备，应装有爆破板（防爆膜），导爆筒出口应朝安全方向，并根据需要采取防止二次爆炸、火灾的措施。