1、施工作业遵循的标准规范
        1.1设计施工图
        1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
        1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
        1.4《工业金属管道设计规范》GB50316-2000
        1.5《氧气及相关气体安全技术监察规定》GB16912-1997
        1.6《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82）
        1.7、《压力管道安全管理与监察规定》（劳动部发[1996]140号）
        2、材料检验
        2.1、管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。
        2.2、材料进场检验
        2.2.1、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
        2.2.2、合金钢管应有材质标记。
        2.2.3、有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有绿锈和严重脱锌。
        2.2.4、阀门进场检验
        2.2.4.1、阀门要求逐个进行强度和严密性试验.试验介质为洁净无油的水.
        2.2.4.2、强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟,壳体填料无渗漏为合格.
        2.2.4.3、严密性试验为公称压力,阀门密封不漏为合格。
        3、管道除锈
        3.1、管道及管件为碳钢材质时，管道内壁要进行彻底除锈，除锈方法有喷吵除锈和酸洗化学除锈。
        3.2、喷吵除锈
        3.2.1、喷砂除锈应符合喷砂除锈的工艺要求.喷砂时金属表面不得受潮,当金属表面低于露点温度3℃以下时停止喷砂作业.喷砂作业所用的压缩空气压力不低于0.4Mpa。
        3.2.2、喷砂除锈等级达到Sa3级。
        3.3、酸洗化学除锈
        3.3.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.
        3.3.2、酸洗除锈一般工艺流程
        酸洗--水冲洗--中和处理-钝化处理-水冲洗-吹干或风干
        3.3.2.1、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗液量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜。
        3.3.2.2、操作人员穿戴好防护衣服、手套等。
        3.3.2.3、将管道放于酸洗槽内浸泡,时间根据锈蚀程度为5～50min为宜
        3.3.2.4、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液。
        3.3.2.5、将管道置于专门中和和钝化槽内浸泡，浸泡时间为10～15min为宜
        3.3.2.6、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体
        3.3.2.7、将管道放置于专门地方晾干，再用封口塑料薄膜封闭管口
        3.3.2.8、酸洗质量检查
        酸洗后管道内壁无附着物
        用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色。
        注意：
        a、酸洗场所应通风良好
        b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放，保护环境
        c、操作人员施工时，戴好防护用具
        d、酸洗、冲洗、钝化用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25ppm
        e、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量。
        4、脱脂
        4.1、一般要求
        4.1.1、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。
        4.1.2、脱脂剂应具有合格证.使用前应对其外观、油脂含量进行检查。
        4.1.3、脱脂剂为化学腐蚀药品,脱脂时应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服。工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。
        4.1.4、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染。脱脂剂不应受阳光直接照射。
        4.2、脱脂方法
        4.2.1、脱脂方式采用槽式浸泡法或管内灌注法
        4.2.2、槽式浸泡法.制作脱脂槽,将脱脂剂倒入槽中,脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的2/3为宜
        4.2.3、管内灌注法.将脱脂剂注入管内,管端用软木塞或其它方法封闭
        4.2.4、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分解将腐蚀金属。