溶剂消耗简称溶耗是反映浸出油厂生产技术水平高低的重要标志。浸出油厂溶耗高不仅有损企业的效益，增加企业的加工成本，同时与国家提倡节能减排政策相违背，更重要的是威胁到人们的生命财产安全和企业的安全，应引起浸出油厂的高度重视。
      溶耗分为不可避免和可避免两部分，不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、废水含的溶剂和尾气中带走的溶剂量；可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶剂损耗量。由于受加工工艺和加工原料的不同，一般不可避免的溶耗为0.3-1.5 kg/t料。
      根据个人从业经验，从以下几方面加以介绍：
      一、不可避免的溶耗
      （一）降低毛油中的溶剂含量，毛油残溶小于100 ppm
      1．提高混合油浓度
      一般以原料含油为基础，混合油浓度在此基础上增加5-10%；掌握好溶剂比，未采用膨化工艺的制油线，溶剂比一般0.8-1：1；而采用膨化工艺的制油线的溶剂比为0.5-0.8：1较好；不同工艺略有变动。
      2．控制好蒸发器出油温度
      常压下1＃蒸发器出油温度：75-80℃；2＃蒸发器出油温度：95-115℃；汽提塔的出油温度为125℃左右。
      负压下1＃蒸发器出油温度：60-70℃；2＃蒸发器出油温度：100-110℃；汽提塔的出油温度为110-115℃。
      3．控制好直接蒸汽质量和用量
      直接蒸汽含水多和用量大，会造成汽提塔液泛，毛油中的溶剂含量超标；可加汽水分离器或者把直接汽加热成过热直接汽提高蒸汽质量，减少汽提塔液泛。
4．蒸发量一定要均匀，不可忽大忽小，否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净，致使毛油残溶不稳定，甚至超标。
      5．对混合油进行沉淀或过滤，除去其中的有机和无机杂质，减少蒸发系统结垢和液泛。
      （二）降低粕中的溶剂含量，成品粕残溶含量小于700 ppm
      1.清选出来的土杂全部接出，由于土杂透气性差，土杂中的溶剂不易蒸脱出来，会残留在豆粕中；不仅会造成粕残溶超标，同时也影响粕残油。
      2.控制好胚片厚度0.3-0.4mm较合适，太薄溶剂渗透效果差，湿粕含溶剂量大；太厚粕中的溶剂不宜蒸脱出来；坚决杜绝跑生现象，跑生豆粕中的溶剂含量严重超标。
      3．入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同：平转型浸出器入浸水份8-9%，拖链型浸出器入浸水份9-9.5%，环形浸出器入浸水份10-12%
      4．调节喷淋量和喷淋情况，尽量延长沥干时间，降低湿粕含溶剂量，湿粕含溶量小于30%为宜，采用膨化工艺效果更好。
      5．控制好直接蒸汽的质量和用量，减少豆粕结块，结块豆粕蒸汽不宜吹透，里面的容剂不宜蒸出来，造成粕中的溶剂严重超标。
      6．增加蒸脱时间。调高蒸脱层料位，延长湿粕蒸脱时间，尽可能降低粕中的溶剂含量。
      7．经常检查新鲜溶剂是否带水，假若新鲜溶剂带水，大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中，会造成蒸脱机负荷增大，同时也会造成豆粕结块，致使粕中溶剂严重超标。
       （三）降低废水中的溶剂含量小于15 ppm
      蒸煮罐水温控制在92-95℃较合适，温度太高蒸汽用量大，冷凝器冷凝效果差；太低废水中的溶剂含量偏高。不同工艺参数略有变化。
四）自由气体中的溶剂回收
      1．自由气体中的溶剂可先用浓混合油进行吸收，然后进行冷凝和石蜡回收。
      2．加装石蜡喷射泵，改一次石蜡吸收为二次石蜡吸收，增加吸收效果，必要时可停尾气风机，减少尾气排放，使其排放量小于2立方米/吨料，尾气中的溶剂含量小于15g/立方米。
      3．吸收塔的石蜡温度小于40℃；解析塔的石蜡温度控制在115-120℃为宜。适当开启解析塔直接汽（0.02-0.1Mpa），增强解析塔解析效果；经常排出石蜡中废水，增强石蜡吸收效果；有些由于没有石蜡沉淀箱，为了减少因排水而造成的石蜡损失，一般不开直接汽，这样解析效果并不好；为了达到较好的吸收效果，富油中的溶剂含量一般小于5%，贫油中的溶剂含量小于0.5%。
      4.经常检查吸收塔中的填料的结垢情况，根据实际情况确定是否清洗，最好在石蜡吸收系统加装过滤装置，保证石蜡干净，定期清理过滤器里的杂质；有条件的最好加上自由气体净化装置，减少自由气体中的粕末，使自由气体在吸收塔中出气畅通，维持系统负压，减少系统跑冒滴漏。
      5．可将尾气风机系统加装自动控制装置，根据系统压力情况自动调节，减少不必要的浪费。