科技赋能发展，智能决胜未来。近年来，江苏永钢集团有限公司紧扣创新发展主题，瞄准数字经济“新赛道”，大力实施智能化改造，积极探索转型发展新路径，通过党建引领、数字赋能，构建实时互联、柔性制造、高效协同的“智能制造”体系，推进工厂数字化转型升级，赋能企业高质量发展。

党建引领 开展“数”以“智”用党建项目

永钢坚持把党建引领和企业发展有机结合，实施开展“数”以“智”用党建项目，由公司总经理包挂联系、驻点指导。在平台研发、安环管控等项目一线组建3个行动支部，建立“班前一刻钟”、班组例会等学习制度，及时讨论解决项目推进过程中遇到的问题。打造“建支部即储后备、攻项目即练本领”融合机制，开展“薪火相传师徒结对”活动，加快形成“年轻党员比干劲，业务骨干争入党”的干事氛围。截至目前，永钢已有固废循环利用车间（转底炉车间）、智能炼钢生产车间、电炉大棒智能生产车间、精品线材智能生产车间、智能炼铁车间5个省级智能制造示范车间，特种合金棒材全流程智能化改造升级项目、建筑和冶金固废循环利用智能工厂2个省级智能制造示范工厂和1个省重点工业互联网平台，获评工信部大数据应用试点示范项目。

智能蝶变 造先进特种合金棒材全流程智能工厂

全流程智能化的核心，是将客户需求作为原点，由此开始，涉及原材料采购、制造过程、物流、售后等全流程的智能化改造升级。“特种合金棒材全流程智能化改造升级项目”共包含三方面平台的打造，一是全价值链运营及协同研发平台，二是网络协同可视化制造平台，三是制造全流程节能及安环管控平台。

全价值链运营及协同研发平台上线后，当接到订单时，电脑便会给出数据分析，原材料如何采购、生产如何排期等都会显示出来，而如果需要研发的话，平台也会计算出研发进度如何安排才能满足客户的交货需求。

在特种合金棒材的订单转化为生产计划后，网络协同可视化制造平台便开始发挥作用，配矿、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等全流程，智能化都在发挥着举足轻重的作用，有效缓解了特种合金棒材生产过程中存在的生产计划性差、质量稳定性不高、资源利用率低等问题。例如轧钢环节，钢坯进入加热炉，通过视觉识别系统甄别钢坯的批次，避免不符合要求的钢坯“混入”出现产品质量问题。进入加热炉燃烧时，智能燃烧系统可自动分析排烟中氧含量并实时反馈，系统进行阀门调节，优化空燃比，不仅能够节约能源、调节炉内气氛，同时保障产品质量。生产完成，每一根棒材都有自己的独立“身份证”，通过扫码可以获取“它”的全部信息，哪一炉铁水、钢水，哪台连铸机，甚至是第几根生产出来的，整个生产过程运行数据可在中控室实时监控调度，实现产品质量全流程可追溯。由进炉前的物理编码到进入炉内的逻辑编码，再到形成棒材入库，物料配送和智能仓储应用5G、GPS、条码、AI视觉分析技术、二维码，实现全流程物联网信息追溯。

节能及安环管控平台伴随着特种合金棒材的生产全过程，可以监测环境、管控和优化能源以及保证安全生产。比如全厂超低排放一体化管控治平台的建设，将生产设备、监测设备、治理设备等运行数据、重点区域视频监控等信息接入平台，料场大棚通过鹰眼、视觉粉尘监测系统，自动与雾炮联动，通过记录治理设施和对应生产工艺设备或产尘过程同步运转情况，实现一屏看全厂、一键治超标、一网管超排。目前超低排放平台共有2443个接入点，已实现全厂环保无死角全管控。

当前，特种合金棒材车间内主体生产设备82台套，设备自动化智能化比例达100%，生产及专业管理软件系统齐全；设备互通互联，智能装备联网率为100%。

11年，从传统车间转变为智能车间，从工艺改进、设备改造到数字化系统应用，这既是棒材车间智能化的“蝶变”，也是永钢集团“产品普转优、优转特、特转精”发展战略的一步，更是钢企前进路上的永钢缩影。

智能管控为促进绿色循环经济增添动力

获“2020年度中国标杆智能工厂”称号的永钢固废利用智能工厂（转底炉车间），通过BIM三维建模技术、5G技术，VR技术等先进技术手段，实现“无人化生产”和“智能化管控”。

转底炉数字化车间利用一种工厂可视化技术，通过模拟对转底炉车间巡检的情景，了解设备实时数据信息。将重点设备的运行状况、环保检测等信息，以曲线图、仪表盘、柱状图等形式实时显示在屏幕上，创新性设置了一名“虚拟员工”，通过制定巡检路线，实现一键开启智能巡检。普通员工还能身在中控室，通过VR模拟车间的真实环境，实现去任意位置点巡检。

为保障职工人身安全，利用“UWB高精度定位系统+5G”的方案，实现人员实时定位管理。工作人员佩戴好定位手环，只要进入工作区域，中控室的大屏上就能够随时显示员工的在岗在位信息和运动轨迹，管理人员在后台便能实时掌握所有员工的状态。

此外，转底炉车间的智能路灯，通过物联网全面升级路灯系统，实现了路灯集中管控、运维信息化、照明智能化。人员“足不出户”也能查看各个点位每一个路灯的亮度、信号状态、功率等情况；智能楼宇通过通信网络系统，将大楼里的智能照明系统、环境监测系统等统一运维，所有设备统一管理，进行单一或批量式控制。

区别传统工厂工程设计（以纸介质为主体）的交付方式，永钢固废利用智能工厂的数字化交付通过数字化集成平台，将设计、采购、施工、调试等阶段产生的数据、资料、模型以计算机能够识别并处理的标准数据格式提交给业主。在料仓装料时实现DRI球/粉全自动发货。通过设置发货规则，生成当班可发货的料仓号，运输车辆安装电子标签卡，到达指定料仓装料，与可发料仓的读卡器识别通过之后，即可装料。用“无人行车”代替传统的“人工行车”，通过在中控室的远程操作，实现人工的解放和物料的精准抓取；由无人行车送入生产线的冶金尘泥，通过利用原辅料系统集成、5G等电子标签技术，实现物料的全流程跟踪与管控，同时物料的质量、运输、成本信息随物料同步传输，确保物料的质量有保障、可追溯。

“固废利用智能工厂”成功实现了生产流程精细化、生产操作自动化和生产效率高效化的运行，有益于实现安全、绿色、高效、低能耗的生产全流程，降低人员培训成本，为促进绿色循环经济增添动力。

数据驱动打通“销-研-产-供-财”主流程价值生态链协同

为了真正做到全流程可控管理，2021年6月，永钢开启了“大数据驱动企业产销质财创新应用”项目建设，旨在打通数据在“销-研-产-供-财”主流程价值生态链协同，持续挖掘数据资产价值，辅助业务决策。项目启动以来，大量智能化装备在现场得到应用，降低劳动强度的同时，提升劳动效率和操作的准确性，大幅减少人为因素对生产的影响。该项目成功入选了工信部公示的《2022年大数据产业发展试点示范项目名单》。

在生产管控方面，上线了高炉数字化运营平台，不仅能对高炉运行的实时参数进行展示分析，让高炉炉况通过数据来“说话”，还具有炉况预测、建议功能，可以对员工的操作提出指导性建议，进一步提高生产效率。此外，上线的设备管理系统同样做到了事前管控。在轧钢厂，产线近170台齿轮箱是保证轧机正常运作的重要前提，其中超1500只轴承又是设备的核心，系统通过搜集现场设备振动后的频谱、波形，进行在线检测、数据分析，掌握齿轮箱的运行状态，提前判断设备是否需要开箱检修，为生产平稳运行提供坚强保障。

除了生产管控，数字化还在企业金融领域发挥积极作用。2021年7月，借助区块链技术，永钢将银行、核心企业与供应商之间的业务数据和授信数据形成紧密金融证据链，上线了“永钢集团供应链金融平台”。该平台充分融合了区块链、大数据、云计算等多项科技创新成果，有效降低产业链参与各方的结算成本、融资成本、管理成本，大幅提升了产业效率。该平台能为产业链的合作伙伴搭建多元、便捷、灵活的融资渠道，让其感受到更优质的“永钢服务”。

目前，永钢已经基本完成了设备运维、云销售、全流程质量管控、业财一体化、供应链金融等系统平台的建设。接下来，将构建以“数据”为核心的流程型组织和新一代IT架构，加快数据的融合应用，用数据驱动生产计划管理的动态排程和销售物流的智能管理，推动产业生态的整体协同，助力企业上下游生态繁荣。

智能制造，永远在路上。“十四五”期间，永钢将继续坚持创新发展、绿色低碳、统筹协调的高质量发展路线，在智能化发展的大道上阔步向前，推动企业行稳致远。