为了确保石料质量，经过对生产过程中生产环境及石料特点的不断的研究，针对石料场复杂地质条件下，总结出了一套较为完善的料源质量控制手段：

岩性配置控制

孔雀沟采石场的岩性有两种:角闪石片麻岩和黑云母花岗片麻岩。根据孔雀沟采石场和石料加工的技术要求，角闪石片麻岩的比例应控制在总开采量的50%以下，混合石料的表观密度应小于& le2.75克/立方厘米。

根据石材采场的工程地质特征，围岩质量控制主要集中在开采规划上。每次开采大面爆破前，先目测区分两种岩性的分布区域，然后测量放出放线点大致闭合正方形，计算两种岩性的比值。计算出两种岩性的总体比例后，召开相关会议制定详细的爆破设计，确保爆破顺序为先爆破黑云母花岗片麻岩区，后爆破角闪岩片麻岩区，再进行配套开采。匹配采用车载比例控制，黑云母花岗片麻岩与角闪岩片麻岩比例严格控制在6: 4。对于车载比例的控制，我们安排了专职质检人员在采点和粗碎口进行跟踪检查和统计，并单独建帐记录每天的情况；此外，在砂石加工过程中，不定期对特大石料、大石料和中石料进行抽样检测。如果角闪石和斜长片麻岩过多，会立即通知开采现场的质检人员进行调整，测试数据会起到指导现场生产的作用。

母岩质量控制

孔雀沟采石场工程地质条件以节理裂隙和片岩发育为特征。开采层面外脊区岩体风化严重，G1挤压带和外脊区岩体表面锈蚀严重，母岩选择困难。

因此，在每个大面开采规划前，质检人员在现场随机抽取母岩进行检验，对母岩的干抗压强度、湿抗压强度、软化系数进行试验检测，大致规划出有料和无料的划分区域；同时，对最后一个工作面的具体地质条件进行了研究分析，对强风化带、弱夹层带、高含泥量区域进行了判断。这些区域首先通过挖沟移除，以尽可能减少材料源的泥浆含量。对于一些含泥量较高的材料，我们采用自然分拣的方式运输到渣场，然后提取分离出来的材料，避免浪费，尽可能保证充足的材料来源。

粗石质量控制

采场地质结构复杂，岩石属于片状构造，对粗石生产的超径和针状质量指标有一定影响。在生产过程中，我们主要控制各种设备的开度，并据此调整各种筛网的振幅和振动速度。同时，在生产过程中，我们及时检查屏幕，更换损坏的屏幕。

通过不断的检验和控制，左沙的粗石生产质量得到了有效的控制。小石(20mm~5mm)、中石(40mm~20mm)、大石头(80mm~40mm)、特大石(150mm~80mm)超径合格率达到95%以上，针片自检合格率达到100%。

细石质量控制

由于石采场两种岩性在生产过程中产生的石粉量不同，在试运行过程中发现干法生产的石粉量远远高于小湾的技术要求，不得不调整工艺。但后期经过四年的高强度生产，工艺检查维护工作不到位，导致设备生产能力下降，细石粉回收量波动较大。我们采取了小零件变小皮的措施，下大力气稳定精品石的生产质量。

干法到湿法生产

根据招标中的工艺设计，Bamak砂磨机和棒磨机采用干法制砂。然而，由于采场岩性多样，岩石中含有丰富的长石，尤其是角闪石片麻岩中的主要成分是斜长石。但在巴马克砂磨机的冲击破碎或棒磨机的研磨以及石头的相互撞击下，容易产生许多石粉，平均石粉含量为25.9%。根据小湾对孔雀谷石材开采和石材加工的技术要求，石粉含量应控制在12%~17%左右，平均控制在14%左右最好。

显然，干法生产的石粉含量偏高。经过一系列试验，决定棒磨机采用湿法，巴马科制砂机采用干法。但在筛分过程中，边筛分边喷水产生石粉，大部分石粉被水从砂中分离出来。洗矿后，Bamak砂磨机和棒磨机生产的混合砂石粉含量趋于下限，有时低于下限。为此，在砂石生产工艺设计中，增加了螺旋洗砂器对石粉进行洗涤回收作为搭配，以保证人工砂石粉含量符合设计要求，保证砂石质量的长期稳定。但干法改为湿法后，砂中含水量更高，而小湾成品砂则以筒仓方式储存。由于地质条件的原因，成品石由井下系统长距离运输，砂粒脱水困难，筒仓内砂粒受毛细水效应影响。一般情况下，经过12天的脱水，砂中的含水量变化比较困难，导致留砂含水量波动较大，含水量控制困难。

石材回收车间小改小革

小湾大坝浇筑强度高，持续时间长，需要大量成品砂。为了保证砂的含水量符合设计要求，生产中采用了满仓产的料位预警措施，6个成品砂筒仓，1个筒仓出料，4个筒仓脱水，1个筒仓进料，使单个筒仓脱水时间可达12天以上，尽可能降低砂中的含水量。但高强度生产持续时间长，添加的岩石强度高，使棒磨机在后期生产中经常停机检修，棒磨机筒体开裂损坏严重，降低了棒磨机的制砂能力，造成砂质波动，尤其是石粉含量波动。

因此，我们研究了制砂的整个封闭环节，分析了如何对皮革进行局部的小改动，以保证混合砂的石粉含量符合设计要求。通过整个回路的实验研究，我们发现棒磨机和巴马科制砂机用水量大，大量的石粉被水体带走白白流失，导致水体难以净化。如果这部分水由石粉回收车间收集回收，可以增加石粉的回收量。

经过一致设想，我们将一个水处理池改造成棒磨机和巴马科砂磨机产生的水溶液的储存池，并在池内安装水泵，将储存池与石粉回收车间连接起来，形成局部封闭系统，保证棒磨机和巴马科砂磨机产生的水溶液可以循环使用，提高石粉的回收率。同时考虑到水溶液的浓度，经过研究，要求生产区降低巴马科制砂机和棒磨机的用水量，提高水溶液的浓度。改造确实改变了石粉回收量，细石级配试验符合设计要求，是优良的人工砂。

接下来的问题是，石采场两种岩石研磨产生的石粉量本身就很大，但设备老化造成石粉含量下限。但试验前期对小换皮后回收的石粉控制不当，导致石粉含量偏高的问题。为此，我们研究了脱水筛上的石粉厚度应该是多少，才能使石粉回收率满足要求。根据试验数据，脱水筛上石粉的厚度达到10 cm ~ 12 cm，混合砂中石粉的含量能够满足设计要求。经讨论，提出相关管理措施如下:启动前1~2小时内关闭石粉回收池底阀；管理人员根据水溶液的浓度和脱水筛上石粉的厚度，适当打开底阀，保证水泵不堵塞，同时平稳均匀地回收石粉。

生产组合控制

左岸砂石加工系统为半自动砂石加工系统。试运行期间，根据设备的各项性能指标，主要通过各种破碎机的开度和保证筛网的完好率来控制粗石料的各项技术指标。生产组合主要是对细石的加工。在保证半成品供应充足的情况下，细石的主要生产组合采用:

(一)两台MBZ2136棒磨机+两台B9100立轴破碎机+一台200NG43III砂泵(石粉回收装置)+一台联动作业脱水筛(石粉回收车间)；

(二)两台MBZ2136棒磨机+两台B9100立轴破碎机(巴马科砂磨机)+两台200NG43III砂泵+三组2YKR2460振动筛联动运行(筛分楼)+一台脱水筛联动运行(石粉回收车间)；

(三)三台MBZ2136棒磨机+三台B9100立轴破碎机(巴马科砂磨机)+两台砂泵+四组2YKR2460振动筛(筛分楼)+一台脱水筛(石粉回收车间)。

严格按照生产与启动相结合的方式进行控制，确保启动后40分钟脱水筛上的石粉厚度达到10cm左右，使砂的质量达到设计要求。

过程跟踪控制

在生产过程中，要随时了解所产砂石的质量，并定期进行取样试验。具体生产过程的检测频率为:粗、细石每班一次，必要时加密抽样检验，期间每2小时一次。所有的测试数据首先被提交到生产区域用于指导。

加强车间之间的联系，加强工长对C10、C15、B27皮带的巡视检查，在巡视过程中抓砂判断其质量，及时调整砂的生产情况。

结论

工程情况实质上影响着人工砂石生产的质量控制。在充分了解岩石性质和岩体结构的情况下，结合设备的机械破碎原理，选择合适的工艺，从源头上保证人工砂石的整体质量。同时，从连续的工程特点出发，研究工程地质条件与出砂的内在联系，改进设备的性质，制定更完善的工艺设备保修计划，使人工砂的质量更加稳定和优质，从而保证大坝混凝土的整体质量，提高工程的整体水平。

此外，通过对工程地质条件的研究，结合现有砂石生产技术，找出更适合、更节约成本的生产模式和环保控制方法，提高砂石生产绿色化的目标。