为在湖南某萤石尾矿中分选出高纯度石英精矿，本研究脱除杂质以提纯石英为原则，综合考察了磁选、反浮选以及预先脱泥的试验条件。结果表明，未预先脱泥条件下，流程采用磁选脱铁—反浮选脱硫—反浮选脱氟—反浮选脱云母，可以得到 SiO2 品位 98. 66% 、回收率 66. 07% 的石英精矿。在此基础上预先脱除15. 44% 矿泥后，可以得到 SiO2 品位 99. 11% 、回收率 58. 16% 的石英精矿。利用萤石尾矿回收高纯度石英的工艺流程能够显著降低尾矿堆存量，同时具有较强的经济效益。硅酸盐型萤石矿是以石英和少量的云母、辉石、长石、绿泥石等为主要伴生矿物的萤石矿，在我国广泛分布[1]。此类型矿石经破碎和磨矿后，常以脂肪酸为捕收剂萤石尾矿取自湖南某萤石选矿厂的尾矿，其主要矿物为应时、云母、磁铁矿和黄铁矿，还有少量其他硅酸盐矿物。原矿中二氧化硅含量为89%，属于典型的应时型萤石尾矿，具有很强的综合回收价值。试验结果表明，在不脱泥的条件下，铁可以通过磁选(场强0 . 05)。15 T)、反浮选脱硫工艺(丁基黄药50g/T；2号油2克/吨；PH =8。反浮选改性蓖麻油脱氟工艺(改性蓖麻油100g/t；250克/吨水玻璃；PH = 8。0)和通过一次粗选和两次扫选顺序返回的50 g /t改性醚胺；PH = 2。二氧化硅品位为98 . 0%的高纯石英精矿。回收率为66 . 66%。可获得0 . 07%的回收率。预脱泥工艺流程为15。可优化矿浆和泡沫环境，获得二氧化硅品位为99 . 44%的高纯应时精矿。回收率为58 . 11%。可以获得16%。浮选过程中产生的矿物副产品可用于制备高附加值的瓷砖粘结剂，低品位的应时副产品二氧化硅品位为87。除云母产生的90%还可用作冶金添加剂。从萤石尾矿中分离高纯度应时精矿的工艺，在减少尾矿用量的同时，能有效提高选矿厂的综合经济效益。，水玻璃、改性水玻璃、淀粉、六偏磷酸钠等为抑制剂，采用一次粗选多次精选的方式得到较高品位的萤石精矿，而浮选后产生含有大量硅酸盐矿物的尾矿被丢弃在尾矿库中，长期没有得到有效利用。随着我国经济社会的发展，石英被广泛应用于冶金、建材、电子等行业，尤其高纯度石英矿物在涂料、光学、精密材料方面具有高值化利用价值。因此，石英型萤石尾矿分选流程的开发在减少尾矿库存和增加企业的经济效益方面具有重要意义。石英提纯常采用酸浸、焙烧—水萃、碱浸等工艺进行提纯[6 - 9]，但这些工艺成本较高，污染较大，石英容易损失，对尾矿中的石英提纯可能并不适用，而选矿工艺可以通过磁选、重选、正反浮选等方法对石英矿物进行提纯，且针对尾矿时，可节约破碎磨矿成本，具有较强的经济效益与实用价值

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