一、我国首台具有自主知识产权的全铝半挂车研制成功。

12月的消息称，我国首款具有自主知识产权的全铝半挂车在烟台龙口丛林集团研发成功，并顺利通过省级科技成果鉴定。龙口集团于2009年与东风汽车有限公司合作，成功开发出巴金E33-621轻型铝合金车厢。

据了解，铝制车厢重252kg，比钢制货车车厢轻178kg，失重率高达41.4%。节油率超过6%。它的研制成功，对提高我国铝加工业的技术水平和档次，推动我国汽车工业的技术进步，缩小与发达国家的差距，提高自主品牌汽车的市场竞争力和创新能力具有重要意义。

2010年5月，二期工程启动，届时将年产5000辆铝制半挂车，实现销售收入30亿元。

二。建设中国最大的铜铝复合材料产业基地

年产50万吨铜铝复合材料生产基地12月26日在江苏苏州开工建设。由于“以铝救铜”铜铝复合材料技术的应用，中国最大的铜铝复合材料产业基地一期投产后每年可为国家节约铜材46.5万吨。

铜和铝是良好的导电材料。铝储量丰富，价格低廉，但其表面容易氧化，导致电气故障。因此，98%的导体材料由铜制成。采用铜铝复合技术可以实现电气行业的“以铝救铜”，大大节约铜的消耗。铜复合导体材料外层为铜，内芯为铝。铜和铝的体积比为1:4。虽然这种复合材料的导电率是所有铜材的90%，但却节省了铜材一半的重量。据了解，这个铜铝复合材料生产基地采用的是“连铸连轧直接成型”工艺。产品通过了中国有色金属加工工业协会和中国电器工业协会的专家鉴定，并在下游产品和多个工程项目中投入实际运行。实践证明，其电性能和机械性能接近铜，在电气设备中完全可以替代铜。项目总投资28亿元，年产铜铝复合材料50万吨。一期工程于2010年10月投产，两年后形成年产30万吨铜铝复合排。每年仅用铜13.5万吨，为国家节约了46.5万吨铜材。此外，由于铜冶炼消耗大量能源，排放大量二氧化碳，该项目也将对中国节能减排起到积极作用。

三是广西建立铝及铝加工业技术创新战略联盟。

10月28日，由广西南南铝业有限公司、广西百色海印铝业有限公司、广西大学等13家单位组成的广西铝及铝加工产业技术创新战略联盟在南宁成立，联盟试点工作启动。

广西铝资源丰富，铝及铝深加工产业是自治区党委政府打造的“千亿元铝基有色金属产业”的重要组成部分。近年来，广西铝工业发展迅速，形成了氧化铝、电解铝和深加工产业集群。但是，铝及铝加工产业的R&D实力还比较分散，产学研合作的基础还不牢固。产业链的拓展、产业结构的调整、源头技术的创新、共性技术的创新、现有技术的整合和成果的转化，已成为影响广西自治区铝及铝加工业做强做大、提高行业综合效益的重要制约因素。技术创新联盟试点建设可以有效整合产业技术创新资源，提高产学研结合的组织化程度，促进科研与生产的紧密联系，共同突破重大共性技术难题，促进产业结构优化升级，提升产业核心竞争力。

广西铝及铝加工产业技术创新战略联盟以南南铝业有限公司为牵头单位。联盟成立后，将围绕铝工业发展中的共性技术和重大技术研究，重点攻克一批关键技术，突破瓶颈，示范和带动广西铝冶金和铝深加工企业，推动行业整体技术进步和自主创新，加快提升产业技术创新能力和核心竞争力。