煤金凝聚法简称CGA提金法。1983年英国石油和矿业公司在油相粘附法的基础上对其进行了研究。是加入煤、油、添加剂制成吸附金的球团的过程。对自然金及其伴生体有很强的选择性吸附，应用范围广。它还能有效地回收5μm以下或300 μ m以上的粗细金颗粒，具有工艺简单、流程短、无毒、选择性好、吸附率高、团聚负载量大、可反复循环使用等优点。它不仅可广泛应用于矿石，还可回收银和铂族金属，同时回收单体金和伴生体。该工艺无需过滤，设备和车间投资仅为氰化炭浆工艺的三分之一，运行费用也较低，因此成为近年来国内外提金工艺研究的热点。

CGA工艺和浮选一样，先在矿浆中加入化学物质使金等矿物疏水，然后加入煤油团簇，搅拌吸附生成煤油金团簇，浮选时分离。生产的含金集合体的含金量可达1000 ~ 15000克∕t；金的回收率达到95%。这种含金团块的灰用火法熔化成合金金，然后用湿法处理分离金银。

该工艺已用1～5t∕·h的各种原料进行了半工业试验。含金不超过1g∕t的重选尾矿经五级循环吸附罐连续处理，可获得含金1000g∕t的烧结精矿，金回收率可达75%。用它处理含10g∕t金以上的氧化矿，可生产含15000g∕t金的烧结精矿，金回收率达95%。采用CCA工艺，只要磨矿细度足够，金颗粒解离和暴露充分，无论原料含金多少，细颗粒金的回收率都极高。因此，专家预测，CGA工艺的出现将引发一场精金选冶的技术革命。

中国科学院新疆化学研究所研究了CGA过程，1990年取得进展，1991年进行了小规模实验。由于煤油团聚体与矿浆的密度差较大，在常用的溢流搅拌槽中，团聚体容易浮在矿浆上，难以混合均匀，造成效果不佳的“死区”。为此，陆丽珠等人设计了一种下流式搅拌吸附罐，并于1992年用于中试。该罐的特点是借助搅拌叶轮的泵送性能，完成两相的均匀混合、混合相的提升和级间输送。与溢流吸附罐不同，不需要增加级间提升设备或增加罐间的级间液位差。

中试由中国科学院化工冶金研究所和新疆化学研究所进行，规模为1t∕d连续提金。试验前，将下流式搅拌吸附罐与现有的溢流直叶轮高速(1400r∕min)搅拌吸附罐和自吸充气式叶轮搅拌吸附罐进行了对比(如图1)。

图1煤金团聚试验吸附罐示意图

ⅰ-溢流型；ⅱ-自吸充气型；ⅲ-下降流；

a-纸浆；-煤油结块；C-空气体；d-混合相；电子挡板(4个均匀分布)

实验证明，下流式搅拌吸附罐运行良好，性能明显优越，选择下流式搅拌吸附罐作为1 t/d中试装置。

试验原料为应时脉状氧化矿氰化堆浸尾矿。自然金为单质或包裹在黄铁矿和毒砂中，含金4 ~ 6g ∕。将尾矿研磨至85%-0.074mm (200目)，将捕收剂按固液比1∶3加入调浆罐，然后泵入搅拌吸附罐，与煤油团聚体搅拌吸附。吸附操作分别采用2 ~ 4级，浆液通过级间筛流入下一罐，煤金团块返回原吸附罐继续吸附，每罐吸附时间为1 ~ 3h。金的回收率约为80%。

根据中试结果，新疆化学研究所开发的工艺流程如图2所示。按照这一流程，对山东招远等地的11个矿样进行了试验。表明煤金团聚法非常适用于氧化矿、碳酸盐矿和含金蚀变岩矿等。团聚体的单次富集倍数大多在36 ~ 58倍之间，循环吸附可以提高富集比。除个别原料外，金吸附回收率大于94%，明显高于氰化浸出率(见下表)。新疆化学研究所经过多种矿石的中试和实验研究，于1993年和1994年分别在哈密金矿和招远玲珑镇建立了50t∕d工业实验示范厂，以便更广泛地研究和推广煤金团聚技术的工业应用。

图2煤金矿团提金工艺流程

赵兵还研究了细粒泥质氧化矿对CGA过程的不利影响。正常情况下，细粒泥质氧化矿与铁帽氧化矿一样，对选矿和氰化以及CGA工艺都有不利影响。某金矿为氧化矿石，含硫0.22%，含铁22.1%，金颗粒大多在5 ~ 40微米之间，与褐铁矿关系密切。矿石磨矿后，产生大量细煤泥。这些细煤泥表面积大，不仅会从矿浆中吸附大量药剂，增加黄药、黑药等药剂的消耗，还会污染单体金和伴生体的表面，使煤油团簇对金的吸附回收率低至60%左右。试验后采用浮选脱泥和稀盐酸浸出去除氧化铁，然后进行煤油团聚吸附。金的回收率提高到80%，与全泥氰化和液体氯化浸出指标相当。但全泥氰化和氯化浸出成本高，CGA法比它们更经济合理。表面金团聚法提金试验结果