闪速熔炼的生产过程是一个复杂的系统控制过程，正常生产需要整个系统中每个工序、每个岗位的操作和控制。闪速熔炼生产的目的是:①根据合适的镍锍品位生产镍锍；(2)根据合适的铁硅比造渣；③产出的镍锍和炉渣温度适宜。通常情况下，闪速熔炼生产的正常运行是以生产的技术控制和操作控制为基础的，两者相互依存，相互促进，缺一不可。生产技术控制是生产运行控制的保证。闪速炉生产的技术控制是指设定和调整各系统操作技术条件的过程。针对闪速炉生产的共同目标，闪速炉生产的技术控制除了保证其他系统技术条件的控制和运行外，主要集中在配料比、镍锍温度、镍锍品位、渣中铁贫化、铁硅比、贫化区电耗和贫化区还原剂的控制。1)合理的配料比:闪速炉的进料包括从反应塔顶部加入的干精矿、石英粉、烟灰，以及从贫化区加入的返料、石英石和块煤。然而，从反应塔顶部加入的物料比例在熔化过程中起着决定性的作用。根据闪速熔炼工艺选择的炉渣成分、镍锍品位等目标值，以及来料成分，通过计算确定合理的物料配比。一般目标值是恒定的，当某种炉料成分发生变化，或实测值与目标值差距较大时，需要重新计算和调整。这项工作现在已经由计算机完成，可以根据计算结果自动调整入炉物料的比例。当闪速炉每小时处理50t镍精矿时，反应塔的沤制比和控制目标值与实际值见表1。

表1镍精矿处理能力为50t/h时的合理配料比

为

研究

分

/

%

锍

成功

积分/

%

铜

钴

铁

S

14

0.6

28

24

13.4~14.06

0.61~0.65

30.36~29.12

24.86~24.13

成功

积分/

%

船用汽油（Marine Gas Oil的缩写）

首席行政官

7.5

1.2

7.79~8.12

1.20~1.22

2)温度控制闪速炉的操作温度控制非常严格。温度过低，熔化产物粘度高，流动性差，熔渣与镍锍分层不良，熔渣是进入的有价金属，熔液排出困难，增加有价金属损失。如果操作温度过高，会对炉子结构造成很大的破坏。因此，控制闪速炉的操作温度是窑炉技术控制的关键部分。在实际生产过程中，闪速炉的操作温度控制主要是通过控制镍锍的温度来实现的。在精矿处理能力一定的情况下，通过稳定镍锍品位、调节闪速炉重油量、鼓风富氧浓度和鼓风温度来控制镍锍温度。通常，生产镍锍的温度为11500-1200℃。(1)重油量。根据闪速炉精矿处理能力的不同，精矿反应释放的热量不同，维持反应热平衡所需的油量也不同。在实际生产过程中，重油的用量是以每吨精矿的耗油量为基础的。同时考虑精矿含硫量、烟尘加入量、炉内挂渣、炉底冻层和物料熔化等因素，重油消耗可按以下公式计算:每吨精矿耗油量=闪速炉加入重量/精矿处理量。正常情况下，当精矿含硫量为27%~29%时，精矿油耗可按表2控制。(2)鼓风的富氧浓度。在其他条件不变的情况下，鼓风富氧浓度越高，镍锍温度越高。反之，越低。对于一定温度的镍锍，富氧浓度越高，维持反应热平衡所需的重油量越少，反之亦然。在实际生产中，考虑到延伸机组温度、炉墙渣、镍锍温度以及余热锅炉烟气热量的有效回收，富氧浓度一般控制在42%。(3)鼓风温度与富氧浓度的关系。在其他条件不变的情况下，风温越高，带入炉内的显热越多，镍锍温度越高，反之亦然。对于一定温度的镍锍，风温越高，带入炉内的显热越多，维持反应热平衡所需的重油量越少。相反，越是这样。在实际生产中，由于烟气温度、余热锅炉生产能力和空气体预热器能力的限制，吹灰温度通常可以控制在200℃

吨精矿油耗与闪速炉处理能力的关系

3)镍锍品位的控制。镍锍品位是闪速炉工艺控制的重要控制参数，对闪速炉、转炉和稀释电炉的连续、稳定、均衡生产和产品指标控制起着决定性作用。【其次】闪速炉镍锍品位越高，闪速炉精矿中铁和硫的氧化量越大，获得的热量越多，可相应减少闪速炉重油量。但镍锍品位越高，带来的负面影响是:镍锍和熔渣的熔点越高，保持熔体适当流动性所需的温度越高，对炉身结构寿命非常不利；进入炉渣的有价值的金属越多，损失就越大。在快速浓缩物中除去的铁和硫的量越大；在转炉吹炼过程中，冷料量越来越少，吹炼时间越来越短。有时需要补充一些硫化剂，刚生产出来很难进行自加热。闪速炉镍锍品位越低，闪速炉铁和硫的氧化越少，获得的热量越少，因此需要增加闪速炉重油的加入量。应该提高镍锍的产出率。转炉冶炼过程中，冷料量增加，但渣池也增加。目前要连续均匀地进行稀释电炉生产会带来困难。在实际生产中，通过调整吨精矿耗氧量来控制镍锍的品位。吨精矿耗氧量可由下式确定:吨精矿耗氧量=(闪速炉高炉耗氧量-闪速炉燃料油耗氧量)/精矿处理量。一般当精矿含硫量为27% ~ 29%时，镍锍品位应控制在45% ~ 48%。在实际生产中，通过固定精矿处理量和闪速炉重油加入量，调节闪速炉鼓风含氧量来控制精矿耗氧量。4)渣型Fe/SiO2比的控制。闪速炉冶炼工艺要求产出的炉渣应具有合理的渣型，不仅要求有价金属在炉渣中的溶解度低，即进入炉渣中的有价金属较少，而且要求镍锍与炉渣的分离性好，流动性好，易于排出和堵塞。通过控制炉渣的Fe/SiO2比，即通过调节熔炼过程中加入的熔体量来实现对炉渣形状的控制。在生产过程中，渣铁/二氧化硅比通常控制在1.15 ~ 1.25，反应塔中熔剂/精矿比控制在0.23 ~ 0.25。稀释区熔化量根据返回物料的成分适当增加。